Kompletter Edelstahl-Schweißprozess, der Mechaniker muss es wissen!

Schweißen ist ein Prozess, bei dem die Materialien der zu schweißenden Werkstücke (gleiche oder unterschiedliche) durch Erhitzen oder Druck oder beides und mit oder ohne Füllmaterialien kombiniert werden, so dass die Materialien der Werkstücke zwischen Atomen verbunden werden können eine dauerhafte Verbindung herstellen.

Das geschweißte Edelstahlrohr wird durch Walzen und Schweißen von Edelstahlplatten durch mehrere Formen auf der Schweißrohrformmaschine geformt. Aufgrund der hohen Festigkeit von rostfreiem Stahl und seiner Struktur als flächenzentriertes kubisches Gitter ist es leicht, eine Kaltverfestigung zu bilden. Wenn das geschweißte Rohr geformt wird: Einerseits muss die Form einer großen Reibungskraft standhalten, wodurch die Form leicht verschleißt; Andererseits bildet das Edelstahlblech leicht eine Verbindung (Okklusion) mit der Oberfläche der Form, was zu einer Belastung des geschweißten Rohrs und der Oberfläche der Form führt. Daher muss eine gute Formform aus rostfreiem Stahl eine extrem hohe Verschleißfestigkeit und Antihaftwirkung (Okklusion) aufweisen. Tuofa CNC-Bearbeitung Die Analyse verschiedener hochtechnologisch geschweißter Rohrformen zeigt, dass die Oberflächenbehandlung solcher Formen mit superharten Metallkarbid- oder Nitridbeschichtungen erfolgt

Technische Punkte des Edelstahlschweißprozesses

Im Vergleich zum herkömmlichen Schmelzschweißen zeichnen sich Laserschweißen und Hochfrequenzschweißen durch eine schnelle Schweißgeschwindigkeit, eine hohe Energiedichte und einen geringen Wärmeeintrag aus, sodass die Wärmeeinflusszone schmal ist, das Kornwachstum gering ist und die Schweißverformung gering ist. und die Kaltumformleistung ist gut. Es ist einfach, automatisches Schweißen und das Durchdringen dicker Bleche in einem Durchgang zu realisieren. Das wichtigste Merkmal ist, dass beim I-Nut-Stumpfschweißen keine Zusatzmaterialien erforderlich sind.

Die Schweißtechnologie wird hauptsächlich auf das Metallgrundmetall angewendet, häufig verwendetes Lichtbogenschweißen, Argon-Lichtbogenschweißen, CO2-geschütztes Schweißen, Sauerstoff-Acetylen-Schweißen, Laserschweißen, Elektroschmelzklebstoff-Druckschweißen usw. Nichtmetallische Materialien wie Kunststoffe können ebenfalls verwendet werden geschweißt. Es gibt mehr als 40 Metallschweißverfahren, die hauptsächlich in drei Kategorien unterteilt werden: Schmelzschweißen, Pressschweißen und Hartlöten.

Schmelzschweißen

Beim Schmelzschweißen handelt es sich um ein Verfahren, bei dem die Werkstückschnittstelle während des Schweißvorgangs in einen geschmolzenen Zustand erhitzt wird und die Schweißung drucklos erfolgt. Beim Schmelzschweißen erwärmt und schmilzt die Wärmequelle die Grenzfläche zwischen den beiden zu schweißenden Werkstücken schnell und bildet ein Schmelzbad. Das Schmelzbad bewegt sich mit der Wärmequelle vorwärts und bildet nach dem Abkühlen eine durchgehende Schweißnaht, um die beiden Werkstücke zu einem zu verbinden.

Wenn die Atmosphäre während des Schmelzschweißprozesses in direktem Kontakt mit dem Hochtemperatur-Schmelzbad steht, oxidiert der Sauerstoff in der Atmosphäre das Metall und verschiedene Legierungselemente. Stickstoff und Wasserdampf aus der Atmosphäre gelangen in das Schmelzbad und beim anschließenden Abkühlungsprozess bilden sich in der Schweißnaht Defekte wie Poren, Schlackeneinschlüsse und Risse, die die Qualität und Leistung der Schweißnaht verschlechtern.

Pressschweißen

Beim Druckschweißen handelt es sich um die atomare Verbindung zweier Werkstücke im festen Zustand, auch Festkörperschweißen genannt. Das am häufigsten verwendete Pressschweißverfahren ist das Widerstandsstumpfschweißen. Wenn der Strom durch das Verbindungsende der beiden Werkstücke fließt, steigt die Temperatur aufgrund des großen Widerstands. Wenn es in einen plastischen Zustand erhitzt wird, verbindet es sich unter der Wirkung von axialem Druck zu einem Ganzen.

Das gemeinsame Merkmal verschiedener Pressschweißverfahren ist, dass beim Schweißen ohne Füllmaterial Druck ausgeübt wird. Die meisten Druckschweißverfahren wie Diffusionsschweißen, Hochfrequenzschweißen, Kaltpressschweißen usw. verfügen über keinen Schmelzprozess, sodass es kein Problem des Verbrennens nützlicher Legierungselemente wie beim Schmelzschweißen und kein Problem des Eindringens schädlicher Elemente gibt in die Schweißnaht, wodurch der Schweißvorgang vereinfacht und die Schweißsicherheit und Hygienebedingungen verbessert werden. Da gleichzeitig die Heiztemperatur niedriger als beim Schmelzschweißen und die Heizzeit kürzer ist, ist die Wärmeeinflusszone klein. Viele Materialien, die durch Schmelzschweißen schwer zu schweißen sind, können durch Druckschweißen häufig zu hochwertigen Verbindungen mit der gleichen Festigkeit wie das Grundmetall verschweißt werden.

Löten

Beim Hartlöten wird ein Metallmaterial mit einem niedrigeren Schmelzpunkt als das Werkstück als Lot verwendet, das Werkstück erhitzt und das Lot auf eine Temperatur über dem Schmelzpunkt des Lots und unter dem Schmelzpunkt des Werkstücks verwendet Flüssiges Lot, um das Werkstück zu benetzen, die Grenzflächenlücke zu füllen und eine Interdiffusion zwischen Atomen zu erreichen, um so die Schweißmethode zu realisieren.

Die Naht, die zwei beim Schweißen entstehende verbundene Körper verbindet, wird Schweißnaht genannt. Während des Schweißens werden die beiden Seiten der Schweißnaht der Schweißwärme ausgesetzt und die Mikrostruktur und Leistung ändern sich. Dieser Bereich wird als Wärmeeinflusszone bezeichnet. Beim Schweißen kann es nach dem Schweißen aufgrund von Unterschieden im Werkstückmaterial, Schweißmaterial, Schweißstrom usw. zu Überhitzung, Versprödung, Verhärtung oder Erweichung in der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone kommen, was ebenfalls die Schweißleistung beeinträchtigt Naht und verschlechtert die Schweißbarkeit. Dies erfordert eine Anpassung der Schweißbedingungen. Durch Vorwärmen der Schweißnahtschnittstelle vor dem Schweißen, Wärmeerhaltung während des Schweißens und Wärmebehandlung nach dem Schweißen kann die Schweißqualität der Schweißnaht verbessert werden.

Arten der Schweißtechnik für Edelstahlrohre

Der verwendete Schweißprozess: Die Verwendung kleiner Spezifikationen kann interkristalline Korrosion, thermische Risse und Verformung verhindern, und der Schweißstrom ist 20 % niedriger als der von kohlenstoffarmem Stahl; Um eine stabile Lichtbogenverbrennung zu gewährleisten, wird eine Gleichstrom-Rückwärtsverbindung verwendet. Das Schließen des Lichtbogens beim Kurzlichtbogenschweißen erfolgt langsam. Füllen Sie den Lichtbogenkrater auf und schweißen Sie zuletzt die Oberfläche, die mit dem Medium in Kontakt kommt. Kontrollieren Sie die Temperatur zwischen den Schichten während des Mehrschichtschweißens und verwenden Sie nach dem Schweißen eine Zwangskühlung. Zünden Sie keine Lichtbögen an anderen Stellen als der Nut und das Erdungskabel muss ordnungsgemäß angeschlossen sein. Die Verformung nach dem Schweißen kann nur durch Kaltumformung korrigiert werden.

1. WIG-Schweißen

Beim Argon-Lichtbogenschweißen für Edelstahl sind die Legierungselemente aufgrund des guten Schutzes nicht leicht zu verbrennen und der Übergangskoeffizient ist hoch, sodass die Schweißnaht gut geformt ist, keine Schlackenschale vorhanden ist und die Oberfläche glatt ist Dadurch weist die Schweißverbindung eine hohe Hitzebeständigkeit und gute mechanische Eigenschaften auf. Derzeit wird das manuelle Wolfram-Argon-Lichtbogenschweißen häufig beim Argon-Lichtbogenschweißen verwendet, das zum Schweißen von Edelstahlblechen von 0.5 bis 3 mm verwendet wird. Die Zusammensetzung des Schweißdrahtes entspricht im Allgemeinen der Zusammensetzung der Schweißnaht. Das Schutzgas ist im Allgemeinen industrielles reines Argon. Seien Sie angemessen schnell und versuchen Sie, seitliche Ausschläge zu vermeiden. Für Edelstahl mit einer Dicke von mehr als 3 mm kann MIG-Schweißen verwendet werden. Die Vorteile des MIGA-Schweißens sind hohe Produktivität, kleine Wärmeeinflusszone der Schweißnaht, geringe Verformung der Schweißnaht, gute Korrosionsbeständigkeit und einfache Automatisierung.

2. Gasschweißen

Da das Gasschweißen komfortabel und flexibel ist, können Schweißnähte in verschiedenen räumlichen Positionen geschweißt werden. Für einige Edelstahlteile wie dünne Blechkonstruktionen und dünnwandige Rohre kann manchmal Gasschweißen eingesetzt werden, wenn keine Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit bestehen. Um eine Überhitzung zu vermeiden, ist die Schweißspitze im Allgemeinen kleiner als beim Schweißen von kohlenstoffarmem Stahl gleicher Dicke. Die Gasschweißflamme sollte eine neutrale Flamme sein. Der Schweißdraht sollte entsprechend der Zusammensetzung und Leistung der Schweißnaht ausgewählt werden. Beim Schweißen beträgt der Neigungswinkel zwischen der Brennerspitze und der Schweißnaht 40–50 Grad, der Abstand zwischen Flammenkern und Schmelzbad sollte nicht weniger als 2 mm betragen, das Ende des Schweißdrahtes steht in Kontakt mit dem Schmelzbad und sich mit der Flamme entlang der Schweißnaht bewegt und der Schweißbrenner nicht seitlich schwingt, sollte die Schweißgeschwindigkeit hoch sein und versuchen, Unterbrechungen zu vermeiden.

3. Unterpulverschweißen

Das Unterpulverschweißen eignet sich zum Schweißen von Edelstahlplatten (6–50 mm) mit mittlerer Dicke und mehr. Das Unterpulverschweißen weist eine hohe Produktivität und eine gute Schweißqualität auf, kann jedoch leicht zur Entmischung von Legierungselementen und Verunreinigungen führen.

4. Manuelles Schweißen

Handschweißen ist eine sehr verbreitete und einfach anzuwendende Schweißmethode. Die Länge des Lichtbogens wird durch die menschliche Hand eingestellt, die von der Größe des Spalts zwischen Elektrode und Werkstück abhängt. Gleichzeitig ist die Elektrode beim Einsatz als Lichtbogenträger auch Schweißnahtzusatzwerkstoff.

Diese Schweißmethode ist sehr einfach und kann zum Schweißen nahezu aller Materialien eingesetzt werden. Für den Outdoor-Einsatz verfügt es über eine gute Anpassungsfähigkeit, auch der Einsatz unter Wasser ist kein Problem. Die meisten elektrischen Schweißgeräte können WIG-Schweißen. Beim Elektrodenschweißen wird die Länge des Lichtbogens durch die menschliche Hand bestimmt: Wenn Sie den Abstand zwischen Elektrode und Werkstück ändern, ändern Sie auch die Länge des Lichtbogens. In den meisten Fällen wird beim Schweißen Gleichstrom verwendet, und die Elektrode fungiert sowohl als Lichtbogenträger als auch als Schweißzusatzwerkstoff. Die Elektrode besteht aus einem legierten oder unlegierten Metallkerndraht und einer Elektrodenbeschichtung. Diese Beschichtung schützt die Schweißnaht vor Luft und stabilisiert den Lichtbogen. Außerdem bildet sich eine Schlackenschicht, die die Schweißnaht schützt und ihr ihre Form verleiht. Bei der Elektrode kann es sich um Titan-Elektroden handeln, die je nach Dicke und Zusammensetzung der Beschichtung auch versiegelt sein können. Titanelektroden lassen sich leicht schweißen und die Schweißnaht ist flach und schön. Zudem lässt sich die Schweißschlacke leicht entfernen. Bei längerer Lagerung der Elektrode muss diese erneut eingebrannt werden. Denn in der Elektrode kann sich schnell Feuchtigkeit aus der Luft ansammeln.

5. MIG/MAG-Schweißen

Hierbei handelt es sich um ein automatisches Schutzgas-Lichtbogenschweißverfahren. Bei diesem Verfahren wird der Lichtbogen zwischen dem Stromträgerdraht und dem Werkstück unter der Abschirmung von Schutzgas gebrannt. Der von der Maschine zugeführte Draht fungiert als Elektrode und schmilzt unter seinem eigenen Lichtbogen. Aufgrund der Vielseitigkeit und Spezifität des MIG/MAG-Schweißverfahrens ist es nach wie vor das weltweit am weitesten verbreitete Schweißverfahren. Es wird für Stahl, unlegierten Stahl, niedriglegierten Stahl und hochlegierte Materialien verwendet. Dies macht es zu einem idealen Schweißverfahren für Produktion und Reparatur. Beim Schweißen von Stahl kann MAG die Anforderungen dünner Stahlbleche mit einer Dicke von nur 0.6 mm erfüllen. Als Schutzgas wird hierbei ein Aktivgas, beispielsweise Kohlendioxid oder ein Mischgas, verwendet. Die einzige Einschränkung besteht beim Schweißen im Freien. Das Werkstück muss vor Feuchtigkeit geschützt werden, um die Wirkung des Gases aufrechtzuerhalten.

6. WIG-Schweißen

Der Lichtbogen wird zwischen dem feuerfesten Wolfram-Schweißdraht und dem Werkstück erzeugt. Als Schutzgas wird hier reines Argon verwendet, der Zuleitungsdraht ist unbeladen. Der Schweißdraht kann von Hand oder maschinell zugeführt werden. Es gibt auch einige Sonderzwecke, die nicht gefüttert werden müssen. Schweißdraht. Das zu verschweißende Material bestimmt, ob Gleichstrom oder Wechselstrom verwendet wird. Bei der Verwendung von Gleichstrom wird der Wolfram-Elektroschweißdraht als Minuspol eingestellt. Da es über ein tiefes Eindringvermögen verfügt, eignet es sich sehr gut für verschiedene Stahlsorten, jedoch zum Schweißen. Das Schmelzbad hat keine „Reinigungswirkung“.

Methode zur Inspektion des Edelstahlschweißprozesses

Der Inhalt der Schweißinspektion umfasst die Prüfung von Materialien, Werkzeugen, Geräten, Prozessen und der Qualität des Endprodukts, die im gesamten Produktionsprozess vom Zeichnungsentwurf bis zur Produktproduktion verwendet werden. Es ist in drei Phasen unterteilt: Inspektion vor dem Schweißen, Inspektion während des Schweißens und Inspektion nach dem Schweißen. Inspektion fertiger Produkte. Inspektionsmethoden können in zwei Kategorien unterteilt werden: zerstörende Inspektion und zerstörungsfreie Inspektion, je nachdem, ob sie Schäden am Produkt verursachen.

1. Inspektion vor dem Schweißen

Die Inspektion vor dem Schweißen umfasst die Inspektion von Rohmaterialien (z. B. Grundmetall, Schweißdraht, Flussmittel usw.), die Inspektion des Schweißstrukturdesigns usw.

2. Inspektion während des Schweißens

Einschließlich Prüfung der Schweißverfahrensspezifikationen, Prüfung der Schweißnahtgröße, Prüfung des Vorrichtungszustands und der strukturellen Montagequalität usw.

3. Inspektion der fertigen Produkte nach dem Schweißen

Es gibt viele Methoden zur Inspektion von Fertigprodukten nach dem Schweißen, und die folgenden werden häufig verwendet:

Visuelle Inspektion

Die Prüfung des Aussehens von Schweißverbindungen ist eine einfache und weit verbreitete Prüfmethode. Es ist ein wichtiger Teil der Endproduktinspektion. Dabei geht es vor allem darum, Fehler an der Schweißoberfläche und Maßabweichungen festzustellen. Im Allgemeinen erfolgt die Prüfung mit bloßem Auge mithilfe von Standardschablonen, Messgeräten, Lupen und anderen Werkzeugen. Wenn an der Oberfläche der Schweißnaht ein Defekt vorliegt, besteht die Möglichkeit eines Defekts innerhalb der Schweißnaht.

Kompaktheitstest

Bei geschweißten Behältern zur Lagerung von Flüssigkeiten oder Gasen können durch die Dichtheitsprüfung nicht dichte Schweißnähte wie z. B. durchdringende Risse, Poren, Schlackeneinschlüsse, unvollständige Durchdringung und lose Strukturen usw. festgestellt werden. Zu den Dichtheitsprüfmethoden gehören: Kerosintest, Wassertest, Wasserspültest usw.

Festigkeitsprüfung eines Druckbehälters

Zusätzlich zur Dichtheitsprüfung muss der Druckbehälter auch einer Festigkeitsprüfung unterzogen werden. Im Allgemeinen gibt es zwei Arten von hydrostatischen Tests und Luftdrucktests. Beide prüfen die Dichtheit von Schweißnähten in unter Druck stehenden Behältern und Rohren. Der pneumatische Test ist empfindlicher und schneller als der hydraulische Test, und die Produkte müssen nach dem Test nicht abgelassen werden, was besonders für Produkte mit schwieriger Entwässerung geeignet ist. Allerdings ist das Risiko des Tests größer als das des hydrostatischen Tests. Während der Prüfung sind die entsprechenden sicherheitstechnischen Maßnahmen zu beachten, um Unfälle während der Prüfung zu verhindern.

Physikalischer Methodentest

Physikalische Inspektionsmethoden sind Methoden, die einige physikalische Phänomene zur Messung oder Inspektion nutzen. Die Prüfung innerer Fehler von Werkstoffen oder Werkstücken erfolgt in der Regel nach der Methode der zerstörungsfreien Prüfung. Zu den aktuellen zerstörungsfreien Prüfungen gehören Ultraschallprüfungen, Radioaktivitätsprüfungen, Permeabilitätsprüfungen, magnetische Prüfungen usw.

1. Fehlererkennung bei Radioaktivitätstests

Die Fehlererkennung bei der Radioaktivitätsprüfung ist eine Fehlererkennungsmethode, die die Eigenschaften von Strahlen nutzt, die Substanzen durchdringen können und in Substanzen geschwächt werden, um Fehler zu finden. Entsprechend den verschiedenen Strahlen, die bei der Fehlererkennung verwendet werden, kann sie in drei Typen unterteilt werden: Röntgen-Fehlererkennung, γ-Strahlen-Fehlererkennung und Hochenergie-Strahlen-Fehlererkennung. Aufgrund der unterschiedlichen Methoden zur Darstellung von Fehlern wird jede Art der Strahlenprüfung in Ionisationsmethode, Fluoreszenzbildschirm-Beobachtungsmethode, fotografische Methode und Industriefernsehmethode unterteilt. Die Inspektion der Radioaktivitätsprüfung wird hauptsächlich zur Untersuchung von Defekten wie Rissen, unvollständiger Durchdringung, Poren und Schlackeneinschlüssen in der Schweißnaht eingesetzt.

2. Ultraschall-Fehlererkennung

Ultraschallwellen können bei der Inspektion interner Defekte aufgrund der Reflexion an der Grenzfläche verschiedener Medien bei der Ausbreitung von Metall und anderen homogenen Medien eingesetzt werden. Ultraschall kann jedes Schweißnahtmaterial und jeden Defekt an jedem Teil prüfen und die Position des Defekts genauer erkennen, es ist jedoch schwierig, die Art, Form und Größe des Defekts zu bestimmen. Daher wird die Ultraschall-Fehlererkennung häufig in Verbindung mit der Prüfung auf Radioaktivität eingesetzt.

3. Magnetische Inspektion

Bei der magnetischen Prüfung werden magnetische Streuflüsse genutzt, die durch die Magnetisierung ferromagnetischer Metallteile entstehen, um Fehler zu finden. Entsprechend den verschiedenen Methoden zur Messung der Magnetflussstreuung kann sie in die Magnetpulvermethode, die Magnetinduktionsmethode und die Magnetaufzeichnungsmethode unterteilt werden, wobei die Magnetpulvermethode am weitesten verbreitet ist.

Die magnetische Fehlererkennung kann nur Fehler auf der Oberfläche und in der Nähe der Oberfläche magnetischer Metalle finden und nur eine quantitative Analyse von Fehlern durchführen. Die Art und Tiefe von Fehlern kann nur auf der Grundlage von Erfahrung geschätzt werden.

Testen Sie die Penetration

Bei der Eindringprüfung werden die physikalischen Eigenschaften bestimmter Flüssigkeiten wie die Durchlässigkeit genutzt, um Fehler zu finden und anzuzeigen. Dazu gehören die Farbprüfung und die Erkennung von Fluoreszenzfehlern, mit denen Oberflächenfehler von ferromagnetischen und nicht ferromagnetischen Materialien untersucht werden können.

Wichtige Punkte und Vorsichtsmaßnahmen beim Schweißen von Edelstahl

1. Die Stromversorgung mit vertikalen Außeneigenschaften wird übernommen und die positive Polarität wird für Gleichstrom verwendet (der Schweißdraht ist mit dem Minuspol verbunden).

2. Im Allgemeinen zum Schweißen dünner Bleche unter 6 mm geeignet, mit den Eigenschaften einer schönen Schweißnahtform und einer geringen Schweißverformung

3. Das Schutzgas ist Argon mit einer Reinheit von 99.99 %. Wenn der Schweißstrom 50–150 A beträgt, beträgt die Durchflussrate des Argongases 8–10 l/min. Wenn der Strom 150–250 A beträgt, beträgt die Durchflussrate des Argongases 12–15 l/min.

4. Die aus der Gasdüse herausragende Länge der Wolframelektrode beträgt vorzugsweise 4 bis 5 mm. An Stellen mit schlechter Abschirmung, wie z. B. beim Kehlnahtschweißen, beträgt sie 2 bis 3 mm und an Stellen, an denen der Schlitz tief ist, 5 bis 6 mm. Der Abstand von der Düse zum Werkstück beträgt im Allgemeinen nicht mehr als 15 mm.

5. Um das Auftreten von Schweißporen zu verhindern, müssen Rost- und Ölflecken auf den Schweißteilen gereinigt werden.

6. Die Schweißlichtbogenlänge beträgt beim Schweißen von gewöhnlichem Stahl vorzugsweise 2 bis 4 mm und beim Schweißen von Edelstahl 1 bis 3 mm. Wenn es zu lang ist, ist die Schutzwirkung nicht gut.

7. Um zu verhindern, dass die Rückseite der unteren Schweißraupe oxidiert, muss beim Stumpfbodenschweißen auch die Rückseite durch Gas geschützt werden.

8. Damit das Argongas das Schweißbad gut schützt und den Schweißvorgang erleichtert, sollte die Mittellinie der Wolframelektrode und des Werkstücks an der Schweißstelle im Allgemeinen einen Winkel von 80 bis 85 Grad einhalten Der Fülldraht und die Oberfläche des Werkstücks sollten möglichst klein sein. Im Allgemeinen um die 10 Grad.

9. Winddicht und Belüftung. Bei Wind ergreifen Sie bitte Maßnahmen, um das Netz zu blockieren, und treffen Sie geeignete Belüftungsmaßnahmen im Innenbereich.

Anforderungen an den Schweißbetrieb von Edelstahl

Kombination von Baupraktiken mehrerer Großprojekte. Vorbereiteter Bauorganisationsentwurf oder Bauplan einschließlich Rohrleitungen, Lagertanks, Hochbehälter, Stahlkonstruktionen usw. Durch die Umsetzung dieser Bauorganisationsentwürfe im Projekt habe ich einige Erfahrungen gesammelt und ein besseres Verständnis für das Schweißen von Edelstahl gewonnen. Kombiniert mit Rohrleitungsbau. Die CNC-Bearbeitung von Tuofa zielt auf die technische Verwaltung und Qualitätskontrolle von Edelstahl beim Schweißen ab. Lassen Sie uns über einige Erfahrungen sprechen.

1. Bestimmen Sie das Schweißverfahren

Es gibt viele Edelstahlsorten. Je nach Legierungszusammensetzung kann es in Chrom-Edelstahl und Chrom-Nickel-Edelstahl unterteilt werden. Entsprechend der Metallstruktur von Edelstahl kann dieser in Austenit-Typ, Ferrit-Typ, Martensit-Typ usw. unterteilt werden. Im Bauwesen wird am häufigsten der austenitische Typ verwendet, z. B. 0Crl9Ni9, 1Crl8Ni9Ti usw. Austenitischer Edelstahl hat eine bessere Schweißbarkeit und ist relativ leicht zu schweißen, und die Schweißverbindung weist auch im geschweißten Zustand eine hohe Zähigkeit auf. Im Vergleich zu gewöhnlichem Kohlenstoffstahl beträgt seine Wärmeleitfähigkeit jedoch etwa ein Drittel der von Kohlenstoffstahl und sein Ausdehnungskoeffizient ist 1-mal größer als der von Kohlenstoffstahl. Aufgrund der geringen Wärmeleitfähigkeit und des hohen Ausdehnungskoeffizienten von austenitischem Edelstahl kommt es während des Schweißprozesses zu großen Verformungen und Spannungen. Daher hängt die Schweißqualität hauptsächlich davon ab, ob der Schweißprozess mit dem Grundmetall kompatibel ist. Aus diesem Grund müssen bei der Festlegung des Schweißverfahrens folgende Aspekte berücksichtigt werden.

Auswahl der Schweißmethoden Zu den gängigen Schweißmethoden für Edelstahl gehören manuelles Lichtbogenschweißen, Schutzgasschweißen und automatisches Unterpulverschweißen. Sie wird hauptsächlich anhand der entworfenen Mediumparameter, der Baubedingungen und der Betriebsumgebung sowie der Baukosten bestimmt. Beim Bau von Prozessrohrleitungen kommt es aufgrund der unterschiedlichen Durchmesser der Rohre und der Vielzahl an Ventilen und Formstücken an den Rohrleitungen zu komplizierteren Positionsänderungen der Schweißverbindungen. Daher wird im Allgemeinen das manuelle Lichtbogenschweißen verwendet. Bei Rohrleitungen, die brennbare, explosive oder Medien mit besonderen Reinheitsanforderungen transportieren, wird üblicherweise das Argon-Lichtbogenschweißen zur Grundierung eingesetzt. Durch manuelles Lichtbogenschweißen wird die Oberfläche abgedeckt, um die innere Qualität der Schweißnaht zu verbessern. Auswahl der Schweißmaterialien Edelstahlelektroden werden in Chrom-Edelstahlelektroden (der Marke wird ein „G“ vorangestellt) und Chrom-Nickel-Edelstahlelektroden (der Marke wird ein „A“ vorangestellt) unterteilt. Chrom-Edelstahlelektroden werden hauptsächlich zum Schweißen von martensitischem Edelstahl verwendet. Die Auswahl der Schweißstäbe wird hauptsächlich anhand der chemischen Zusammensetzung des Grundmetalls, der Temperatur und des Drucks des Rohrleitungsmediums, des Stroms der Schweißmaschine (Wechselstrom oder Gleichstrom), der Schweißmethode und der Umgebungstemperatur beim Schweißen berücksichtigt. Im Allgemeinen gibt es durch Auswahl und Bestätigung mehrere Elektrodenmarken, die die Schweißanforderungen erfüllen können. Zu diesem Zeitpunkt können Sie entsprechend dem Kosten-Leistungs-Verhältnis der Elektrode die beste auswählen.

Die Auswahl der Entwurfseinheit der Schweißnahtform basiert normalerweise auf der Kraft der Schweißnaht. Geben Sie in der Konstruktionszeichnung die Nutform an, um die entsprechenden Normen bzw. Standards zu übernehmen. Allerdings unterteilen die allgemein verwendeten Spezifikationen oder Normen die Nutgröße nicht entsprechend dem Unterschied zwischen dem Grundmetall und den Schweißzusätzen. Sie richtet sich ausschließlich nach der Dicke des Grundmetalls und der Schweißmethode. Tatsächlich stellen jedoch unterschiedliche Grundmetalle und Schweißzusätze unterschiedliche Anforderungen an die Nutgröße beim Schweißen. Dies liegt daran, dass die chemische Zusammensetzung und die physikalischen Eigenschaften des Materials unterschiedlich sind und auch die Eindringtiefe (Eindringtiefe) der Schweißung unterschiedlich ist. Daher ist es während der Konstruktion notwendig, den Spalt zwischen den Rillen, die stumpfe Kante und den Winkel der Rillen entsprechend dem jeweiligen Material anzupassen. Wenn die Nutgröße zu groß ist, erhöht dies nicht nur die Baukosten, sondern führt auch dazu, dass die Schweißnaht überbeansprucht wird, sich leicht verformt und reißt. Obwohl die Nutgröße zu klein ist, ist sie anfällig für Qualitätsmängel wie unvollständige Penetration und Schlackeneinschlüsse. Beim manuellen Lichtbogenschweißen hat Edelstahl eine geringere Durchdringung als Kohlenstoffstahlelektroden. Daher sollten der Rillenwinkel und der Spalt zwischen den beiden Seiten entsprechend vergrößert werden. Sie kann anhand des in der Spezifikation angegebenen positiven Abweichungswerts gesteuert oder durch Versuchsschweißen ermittelt werden.

Auswahl des Schweißstroms Der spezifische Widerstand von austenitischem Edelstahl ist fast fünfmal größer als der von Kohlenstoffstahl. Daher kann die Elektrode beim Schweißen leicht überhitzen und rot verbrennen. Die Verwendung von Hochstrom führt jedoch zu einer Überhitzung der Elektrode und einem Verbrennen der Wirkstoffe in der Beschichtung, was aufgrund des schlechten Schweißschutzes leicht zu Defekten führen kann. Gleichzeitig kann die erwartete Schweißgutzusammensetzung nicht erreicht werden, daher sollte der Schweißstrom nicht zu groß sein. Generell empfiehlt es sich, einen kleineren Schweißstrom zu verwenden.

2. Bereiten Sie sich vollständig auf das Schweißen vor

Vor Schweißarbeiten. Treffen Sie gezielte Vorbereitungen. Diese Vorbereitung ist ein wichtiger Bestandteil zur Sicherstellung der Qualität der Schweißnaht. Sein Inhalt wird hauptsächlich unter den folgenden drei Aspekten betrachtet:

Bestätigung der Fähigkeiten von Schweißern Schweißer, die Schweißarbeiten durchführen, müssen über eine Arbeitsbescheinigung verfügen und die in der Betriebsbescheinigung angegebenen zulässigen Schweißpunkte strikt befolgen. Schweißer verfügen vorzugsweise über mehr als zwei Jahre Erfahrung im Schweißen von Edelstahl oder Chrom-Molybdän-Stahl. Umgang mit Schweißmaterialien Vor dem Gebrauch sollten Schweißstäbe gemäß den Vorschriften in der Bedienungsanleitung gebacken werden (sofern keine Vorschriften vorliegen, erfolgt die Verarbeitung im Allgemeinen bei einer Trocknungstemperatur von 150–200 °C und einer Trocknungszeit von 1 Stunde). Zum Backen muss ein spezieller Ofen mit Temperaturregelung verwendet werden. Sie können so viel backen, wie Sie möchten, und Sie können es nach Bedarf mitnehmen. Die getrockneten Elektroden sollten im Isolierzylinder verwendet werden. Bei einer Belichtungszeit von mehr als 2 Stunden sollte es erneut gebacken werden. Die Wiederholung sollte 3 Mal nicht überschreiten. Die Nut von Edelstahlrohren kann vor dem Schweißen maschinell bearbeitet oder plasmageschnitten werden. Zunächst sollten die Oxidschicht und Grate an der Nut entfernt werden. Um das Entfernen von Spritzern nach dem Schweißen zu erleichtern, ist es möglich, Kreidebrei auf beide Seiten der Schweißnaht innerhalb von 50 mm aufzutragen und diese dann nach dem Schweißen zu entfernen. Da der Kontakt zwischen Edelstahl und Kohlenstoffstahl zu & quot; Zur Reinigung der Schweißraupen und Spritzer müssen spezielle Schleifscheiben und Edelstahlbürsten verwendet werden.

3. Verformungen und Risse verhindern

Vermeidung von Verformungen Aufgrund des großen Ausdehnungskoeffizienten und der geringen Wärmeleitfähigkeit von austenitischem Edelstahl kann es beim Schweißen von rostfreiem Stahl häufig zu großen Schweißverformungen kommen. Daher sollten beim Zusammenbau unterschiedliche Arten von Verformungsschutzvorrichtungen entsprechend den Schweißnähten an verschiedenen Positionen verwendet werden, und die Positionen des Heftschweißens und des Festschweißens sollten kleiner sein als die von gewöhnlichem Kohlenstoffstahl. Beim Schweißen von Personal sollte die Schweißreihenfolge angemessen festgelegt werden. Wenn beispielsweise der Rohrdurchmesser groß ist, können zwei Personen gleichzeitig symmetrisch in die gleiche Richtung schweißen. Wenn das Grundmetall mehr als 8 mm dick ist. Die Schweißraupe soll mehrlagig und mit geringer Einbringungsenergie geschweißt werden. Schweißen übernimmt das & quot; Rückwärtsverbindung & quot; Methode, bei der das Schweißstück mit der negativen Elektrode verbunden wird, um die Temperatur des Schweißstücks zu senken.

Risse verhindern: Nachdem der Schweißdraht gebacken wurde, sollte er in einem hitzebeständigen Röhrchen verpackt werden. Die Temperatur der Schweißumgebung sollte über 0 °C liegen und während des Schweißvorgangs nicht stark schwanken. Wenn die Temperatur unter 0 °C liegt. Das Schweißen sollte vorgewärmt werden, die Vorwärmtemperatur beträgt 80 bis 100 °C. Der Lichtbogen wird in der Schräge 13 nach der Rückwärtsmethode gezündet und darf nicht auf dem Grundmaterial gezündet werden. Die Transportstange übernimmt die geradlinige Transportmethode des Vorwärtsziehens und nicht des Schwingens. Wenn beim Vertikalschweißen ein seitliches Schwenken erforderlich ist, sollte der Schwenkbereich so weit wie möglich reduziert werden. Übermäßiges seitliches Schwingen führt wahrscheinlich zu thermischen Rissen und einem schlechten Schutz. Die Lichtbogenlänge sollte so kurz wie möglich gehalten werden. Ein langer Lichtbogen führt nicht nur zum Verbrennen von Legierungsbestandteilen, sondern kann aufgrund der Reduzierung des Ferrits durch das Eindringen von Stickstoff in die Luft auch zu Heißrissen führen. Der Lichtbogenkrater sollte gefüllt sein, wenn der Lichtbogen geschlossen ist. Insbesondere beim Heftschweißen kann das Füllen des Lichtbogenkraters leichter vernachlässigt werden, und es ist schwierig, das Auftreten von thermischen Rissen im eingesunkenen Lichtbogenkrater zu vermeiden.

Zusammenfassen

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