Modernste Kenntnisse in der Bearbeitung dünnwandiger Rohrbündel-Härtungsteile

Hintergrund Art: Derzeit, Tuofa CNC-Bearbeitung hat einen Auftrag von der amerikanischen Automobilindustrie erhalten. Während des Bearbeitungsprozesses werden für die dünnwandigen Rohrbündelteile 35CrMnSiA-Stahlrohrmaterialien verwendet, die nach der Grobbearbeitung abgeschreckt werden, und die Zugfestigkeit beträgt mehr als 1100 MPa. Die im Massenproduktionsprozess der CNC-Drehmaschine verwendete Klemmvorrichtung verwendet die offene Schuhklemmvorrichtung vom Typ mit geschlitztem Expansionsschuh, um die dünnwandige Rohrschalen-Abschreckhardware festzuklemmen.

Im Bearbeitungsprozess soll das Be- und Entladen des Werkstücks erleichtert werden BefestigungZwischen dem Innendurchmesser des Spannschuhs und dem Außendurchmesser des eingespannten Werkstücks sowie dem Außendurchmesser des Spreizschuhs und dem Innendurchmesser der Klemme besteht ein gewisser Spalt. Aufgrund der großen Spannkraft der hydraulisch-pneumatischen Spannvorrichtung ist die Kontaktfläche zwischen dem Spannschuh der Vorrichtung und dem Werkstück klein und die Spannkraft wirkt nicht gleichmäßig auf die Oberfläche des Werkstücks, was zu Verformungen führt, die ist der Schlüssel zur Herstellung dünnwandiger Rohrschalen-Hardwareprodukte. Die Größe liegt nach der Verarbeitung oft im oberen und unteren Grenzbereich oder außerhalb der Toleranz, was ebenfalls zu geringer Verarbeitungsgenauigkeit, instabiler Qualität und einer hohen Ausschussrate führt.

Dünnwandige Rohrbündelbeschläge

Verbesserungsfähigkeiten: Der Zweck dieser Betriebsmethode besteht darin, eine Verarbeitungsmethode für dünnwandige Rohrbündelteile bereitzustellen, die nicht nur die Probleme der instabilen Qualität und der hohen Ausschussrate löst, sondern auch die Klemmverformung löst, die bei der Verarbeitung dünnwandiger Rohre auftritt Shell-and-Tube-Hardware. Frage.

Technische Lösung: Die Verarbeitungsmethode dünnwandiger Rohrbündelbeschläge umfasst insbesondere die folgenden Schritte:

Zuschnitte stanzen oder formen

Dieses Teil wird mit dickwandigem Rohrmaterial 35CrMnSiA verarbeitet. Wenn die Struktur des Teils nicht für die Verarbeitung mit dickwandigem Rohrmaterial geeignet ist, um Materialverschwendung zu vermeiden, und die Teile keiner hohen Überlastung standhalten müssen, kann das dünnwandige Rohrmaterial zum Abschluss des Prozesses verwendet werden Der Außendurchmesser des Rohrkopfes wird teilweise umgeformt, der Innendurchmesser schrumpft, um die Anforderungen an die Rohlingsgröße zu erfüllen. Wenn das Teil einer bestimmten hohen Überlastung standhalten muss und entsprechende Anforderungen an seine umfassenden mechanischen Eigenschaften gestellt werden, kann das Gesenkschmieden unter der Prämisse der Kosteneinsparung in Betracht gezogen werden, den Rohling zu formen, muss jedoch auf den Anforderungen des Produktdesigns basieren. Entsprechende technische Voraussetzungen für die Rohlingsherstellung.

Grobbearbeitung dünnwandiger Rohrbündelteile auf Horizontaldrehmaschinen.

Bei der Grobbearbeitung der Innenform sollte je nach Größe des fertigen Produkts ein Rand von 2.5 mm für die äußere Form und je nach Größe des fertigen Produkts ein Rand von 3 mm für das innere Loch übrig bleiben. und die gesamte Länge des Werkstücks sollte mit einem Rand von 4 mm belassen werden. Die Schnittparameter sind: Schnittgeschwindigkeit vc=130~200 m/min, Vorschubgeschwindigkeit f=0.3~0.4 mm/U und Rückschnittbetrag ap=3~5 mm. Zur ausreichenden Abkühlung Kühlmittel verwenden.

Abschrecken

Die Abschrecktemperatur beträgt 880 °C, die Wärmekonservierung 1 bis 1.5 Stunden, die Ölkühlung 20 bis 80 °C für 8 Minuten, das Anlassen 460 bis 500 °C, die Wärmekonservierung 1.5 bis 2 Stunden und die Zugfestigkeit 1100 bis 1200 MPa.

Rauer Innendurchmesser

Verwenden Sie die fächerförmigen Backen am hydraulischen Spannfutter der CNC-Werkzeugmaschine, um Selbstdrehungen an der Werkzeugmaschine durchzuführen, sodass der Bogen der Backen vollständig mit dem Außenkreis des Werkstücks übereinstimmt und eine fächerförmige Form gewährleistet ist Die Oberfläche der Backen hat nach dem Spannen vollständigen Kontakt mit dem Werkstück. Das Innenloch sollte entsprechend der Größe des fertigen Produkts mit einem Rand von 2 mm belassen werden. Die Schnittparameter sind: Schnittgeschwindigkeit vc=130~150 m/min, Vorschubgeschwindigkeit f=0.3~0.4 mm/U und Rückschnittmenge ap=3~5 mm.

Grobe Drehform

Zur Grobbearbeitung werden CNC-Werkzeugmaschinen eingesetzt. Da es sich bei dem Rohmaterial um dünnwandiges Rohrmaterial handelt, kommen zweilagige Wickelschellen zum Einsatz. Der äußerste elastische Clip besteht aus hochfestem elastischem Stahl 65Mn. Nach der Wärmebehandlung kann die Härte 50 bis 55 HRC erreichen. Nach der Endbearbeitung auf der Schleifmaschine kann der Oberflächenrauheitswert Ra 0.8 μm erreichen, wodurch sichergestellt wird, dass die Größe nach dem Schleifen perfekt zum Innenloch des Werkstücks passt. Der Schneidenbogen beträgt R0.4 mm. Die Bearbeitungszugabe für die Schruppbearbeitung beträgt 1.5–2 mm in Durchmesserrichtung und 2–3 mm an der Stirnfläche. Die Schnittparameter sind: Schnittgeschwindigkeit vc=130~150 m/min, Vorschubmenge f=0.2~0.3 mm/U und Rückschnittmenge ap=1.5~2 mm.

Wie in Abbildung 1-23 dargestellt, umfasst die zweilagige Wickelklemme einen ersten Flansch 1, eine Schraube 2, einen ersten Klemmkörper 3, eine Schraube 4, einen Spreizschuh 5, einen Spreizblock 6, einen ersten Zugkern 7, und einen Expansionsring 8 und die erste Ablenkplatte 9.

Abbildung 1-23 Implementierungsstruktur der zweischichtigen Wickelvorrichtung

1 – Erster Flansch 2 – Schraube 3 – Erster Klemmkörper 4 – Schraube 5 – Dehnplatte 6 – Dehnblock 7 – Erster Zugkern 8 – Dehnring 9 – Erstes Leitblech

Bauteiloberfläche passt zur Vorrichtung

Das hintere Ende des ersten Flansches 1 ist mit der Hauptwelle der Werkzeugmaschine verbunden, und das vordere Ende ist über Schrauben 3 mit dem ersten Klemmkörper 2 verbunden. Der Klemmkörper ist eine konische Fläche mit einem von hinten allmählich abnehmenden Durchmesser Nach vorne. Die Hauptwelle treibt die Vorwärts- und Rückwärtsbewegung an. Der erste Klemmenkörper 3 ist mit einem Expansionsblock 6 ausgestattet, die Innenfläche des Expansionsblocks passt zur äußeren konischen Oberfläche der Klemme, die Außenfläche des Expansionsblocks ist eine zylindrische Oberfläche und das vordere Ende des Expansionsblocks 6 ist über die erste Prallplatte 7 fest mit dem ersten Zugkern 9 verbunden, am Spreizblock 8 sind zwei Spreizringe 6 befestigt, auf die Spreizringe 5 sind Spreizziegel 8 aufgesteckt und die Spreizziegel 5 sind mit der ersten Klemmung verbunden Gehäuse 3 durch Schrauben 4.

Das Werkstück wird auf den Spreizschuh 5 gelegt und eng positioniert, der erste Zugkern 7 treibt die erste Prallplatte 9 an, um den Spreizblock 6 in Richtung der Hauptwelle zu ziehen, und gleichzeitig wird der Spreizschuh 5 gedehnt und festgezogen durch Schieben zum Spannen des Werkstücks.

Die Bearbeitungsgenauigkeit dieser Vorrichtung kann 0.07 bis 0.10 mm erreichen, was für den Vorbearbeitungsprozess der Form einer großen Charge von Werkstücken mit einer Wandstärke von 7 bis 9 mm oder für den endgültigen Formbearbeitungsprozess des Werkstücks mit geringen Abmessungen geeignet ist Präzisionsanforderungen.

Halbfertiger Außendurchmesser

Wie in Abbildung 1-24 dargestellt, wird der Außendurchmesser des Halbschlichtdrehens von einer CNC-Werkzeugmaschine unter Verwendung einer Tellerfedervorrichtung durch die axiale Zugkraft des zweiten Zugkerns 4 übernommen, nachdem die Tellerfeder 5 durch Kraft verformt wurde , der Außendurchmesser der Tellerfeder entsteht. Die stabile und zuverlässige elastische Umfangsverformung von 0.3 bis 0.5 mm wirkt gleichmäßig auf die Oberfläche des inneren Hohlraums des Werkstücks und klemmt das Werkstück. Die Verformung des Werkstücks ist gering und die elastische Verformung. Die Schnittparameter sind: Schnittgeschwindigkeit vc=130~150 m/min, Vorschubmenge f=0.15~0.2 mm/U und Rückschnittmenge ap=0.5~1 mm.

Abbildung 1-24 Implementierungsstruktur der Tellerfeder-Spannvorrichtung

1 – Zweiter Flansch 2 – Schraube 3 – Zweiter Klemmkörper 4 – Zweites Zugzentrum 5 – Tellerfeder 6 – Schutzhülse 7 – Zweites Leitblech 8 – Dichtring

Die Tellerfederklemme umfasst einen zweiten Flansch 1, Schrauben 2, einen zweiten Klemmkörper 3, einen zweiten Zugkern 4, eine Tellerfeder 5, eine Schutzhülse 6, eine zweite Prallplatte 7 und einen Dichtring 8.

Angemessener Spannvorgang

Ein Ende der zweiten Flanschplatte 1 ist mit der Hauptwelle der Werkzeugmaschine verbunden und das andere Ende ist über die Schraube 3 mit dem zweiten Klemmkörper 2 verbunden. Im zweiten Klemmkörper ist der zweite Zugkern 4 durch Schieben installiert Passung, und ein Ende des zweiten Zugkerns ist mit dem Hauptwellenölzylinder verbunden, das andere Ende ist mit der zweiten Ablenkplatte 7 verbunden, der Dichtungsring 8 ist auf der zweiten Ablenkplatte, der Tellerfeder 5 und dem Schutz installiert Die Hülse 6 ist abwechselnd auf dem Zugkern durchsetzt und das andere Ende des zweiten Klemmkörpers ist mit der zweiten Prallplatte verbunden. zwischen den Leitblechen. Die Schutzhülse schützt den zweiten Klemmkörper und den zweiten Zugkern, gleichzeitig können Klemmposition und Klemmbreite der Tellerfeder eingestellt werden, um den Kraftaufnahmebereich und die Kontaktpunktposition des Innenhohlraums zu schützen dünnwandiges zylindrisches Stück. Die Dicke der Tellerfeder sowie die Anzahl und Größe der Öffnungen werden durch Versuche entsprechend der Position in der Vorrichtung angepasst. Tellerfedern haben einen Mehrpunkt-Umfangskontakt. Hülsen Sie das dünnwandige zylindrische Teil auf der Vorrichtung auf, das offene Ende liegt nahe an der Positionierungsfläche des Vorrichtungskörpers, der Ölzylinder treibt den Zugkern an, damit die Tellerfeder das Werkstück festklemmt, die Klemmung abschließt und mit der Bearbeitung beginnt. Nach Abschluss der Bearbeitung kann das Werkstück entnommen werden.

Die Bearbeitungsgenauigkeit der Vorrichtung kann 0.05 bis 0.07 mm erreichen und eignet sich für die Endbearbeitung der Form einer großen Anzahl von Werkstücken mit einer Wandstärke von mehr als 6 mm oder für die Vorbearbeitung der Form eines Werkstücks -Präzisionswerkstück.

Hautalterung

Künstliche Alterung bei 200°C und Hitzekonservierung für 24 Stunden.

Feine Drehform

Verwenden Sie CNC-Werkzeugmaschinen oder CNC-Bearbeitungszentren und verwenden Sie elastische Airbaghalterungen. Der aufblasbare Airbag selbst ist elastisch und die Airbag-Spannkraft wirkt gleichmäßig auf das dünnwandige Werkstück. Mit einem Sicherheitsventil kann die Größe der Airbag-Elastizität eingestellt werden. Die Größe richtet sich nach der Wandstärke und Festigkeit des dünnwandigen Werkstücks sowie der Größe der Schnittkraft. In DrehbearbeitungDie Schnittparameter sind: Schnittgeschwindigkeit vc=150~180 m/min, Vorschubgeschwindigkeit f=0.1~0.15 mm/U und die Messermenge auf der Rückseite ap=0.1~0.2 mm.

Wie in Abbildung 1-25 gezeigt, umfasst die elastische Airbag-Klemme einen dritten Flansch 1, eine Schraube 2, einen dritten Klemmkörper 3, einen Airbag 4, ein Sicherheitsventil 6, ein Schnelllöseventil 7, einen Positionierungsanschlagring 8 usw ein Einwegventil Steckverbindungen 9.

Abbildung 1-25 Implementierungsstruktur der elastischen Airbagklemme

1 – Dritter Flansch 2 – Schraube 3 – Dritter Klemmkörper 4 – Airbag 5 – Werkstück 6 – Sicherheitsventil 7 – Schnelllöseventil 8 – Fixierring 9 – Steckverbindung

Der dritte Klemmkörper 3 wird mit Schrauben 1 am dritten Flansch 2 der Werkzeugmaschine befestigt, der Airbag 4 wird am dritten Klemmkörper 3 montiert und jede Verbindungsrohrverbindung des Airbags wird in das entsprechende Positionierungsloch der Klemme gesteckt Körper und die Positionierung Der Prallring 8 ist am dritten Klemmenkörper 3 installiert, das Sicherheitsventil 6 und das Schnellwechselventil 7 sind in den entsprechenden Positionierungslöchern am dritten Klemmenkörper installiert und mit den entsprechenden Rohrverbindungen verbunden der Airbag. Die Rohrverbindung 9 verläuft durch das Positionierungsloch des Positionierungshalterings und ist mit der Airbag-Rohrverbindung verbunden. Überprüfen Sie jede Verbindung auf Luftdichtheit und installieren Sie Werkstück 5 auf dem Positionierungstisch des dritten Spannkörpers und der Positionierungsfläche des Positionierungshalterings. Stellen Sie die Positionierung des dünnwandigen Werkstücks fest, blasen Sie den Airbag durch die Schnellwechselrohrverbindung mit einem Einwegventil auf, stellen Sie den Luftdruck des Airbags über das Sicherheitsventil ein und ziehen Sie das Werkstück unter der elastischen Kraft des Airbags fest nachdem die Inflation abgeschlossen ist. Spannen von Werkstücken und Bearbeiten dünnwandiger Werkstücke wie z. B. Stahlrohre. Erkennen Sie das Werkstück, stellen Sie den Druck des Airbags ein, ziehen Sie nach der Bearbeitung des Werkstücks am Griff des Schnellablassventils und lassen Sie den Airbag ab. Nachdem Sie die Anforderungen der Zeichnung erfüllt haben, entladen Sie das Werkstück und beginnen Sie nach bestandener Prüfung mit der Stapelverarbeitung. 

Die Bearbeitungsgenauigkeit der Vorrichtung kann bis zu 0.02 mm betragen und eignet sich für die Formbearbeitung großer Mengen hochpräziser Werkstücke wie Stahlrohre mit einer Wandstärke von 2 bis 5 mm.

Innendurchmesser des Feindrehens

Legen Sie das fertige Werkstück in die halboffene Vorrichtung. Der Innenlochdurchmesser der Vorrichtung entspricht im Wesentlichen dem Außendurchmesser des Werkstücks. Die konische Oberfläche der Feststellschraube und die geneigte Oberfläche der Stopfbuchse stehen in Kontakt miteinander , Schraube festziehen, Werkstück zusammendrücken, drehen. Die Größe der Anzugskraft sollte nicht zu groß sein. Passen Sie die Wandstärke und Festigkeit des dünnwandigen Werkstücks sowie die Größe der Schnittkraft an und bearbeiten Sie das Innenloch fertig. Die Schnittparameter sind: Schnittgeschwindigkeit vc=150~180 m/min, Vorschubmenge f=0.1~0.15 mm/U und Rückschnittmenge ap=0.1~0.2 mm.

Wie in Abbildung 1-26 dargestellt, umfasst die halboffene Klemme einen vierten Flansch 1, Schrauben 2, einen vierten Klemmkörper 3, einen Positionierer 4, eine Drehwelle 5, eine Pressabdeckung 6, eine Verriegelungswelle 7 und eine Feder 8.

Abbildung 1-26 Implementierungsstruktur der halboffenen Vorrichtung

1-Vierter Flansch 2-Schraube 3-Vierter Klemmkörper 4-Positionierer 5-Rotationswelle 6-Verschraubung 7-Sperrwelle 8-Feder

Positionierungskomponente

Das hintere Ende des vierten Flansches 1 ist mit Schrauben 2 an der Werkzeugmaschine befestigt, und das vordere Ende ist mit dem vierten Klemmkörper 3 befestigt. Der vordere Teil des vierten Klemmkörpers 3 ist mit einer halbkreisförmigen Bogennut einer bestimmten Größe versehen Länge. Die Bogennut ist auf das Werkzeug abgestimmt und eingebaut und bildet mit dem Spannkörper ein Innenloch zum Spannen des zylindrischen Werkstücks. Das feste Ende der Stopfbuchse ist über die Drehwelle 5 drehbar mit dem Klemmkörper verbunden, und das bewegliche Ende ist über die Verriegelungswelle 7 mit dem Klemmkörper verriegelt. Sowohl das feste Ende als auch das bewegliche Ende liegen parallel zur Mittelachse. Die Stopfbuchse 6 ist über die Drehwelle 4 am Klemmkörper 5 befestigt, und der Abstand der Drehwelle relativ zum Drehwellenloch der Stopfbuchse und dem Positionierungsloch des vierten Klemmkörpers wird innerhalb von 0.05 mm kontrolliert, so dass die Stopfbuchse Der vierte Klemmkörper kann durch die Drehwelle frei geöffnet und geschlossen werden, und die Mitte der Verriegelungswelle ist mit einer konischen Oberfläche versehen, die mit der geneigten Oberfläche des Verriegelungslochs an der Stopfbuchse übereinstimmt. Durch Anziehen der Verriegelungswelle bewegt sich der kleine Konuskegel der Verriegelungswelle nach innen und berührt die kleine, konische Schrägfläche des Verriegelungslochs der Stopfbuchse, wodurch die Stopfbuchse gedrückt wird, um die Funktion des Pressens und Abschreckens des dünnwandigen zylindrischen Werkstücks zu erreichen.

Zwischen der Stirnfläche, an der die bewegliche Stirnfläche der Stopfbuchse und der Klemmkörper zusammentreffen, ist eine Feder vorgesehen. Nach dem Lösen der Verriegelungswelle kann die Stopfbuchse geöffnet werden. Ein Ende des Positionierers 4 ist mit der Spindel der Werkzeugmaschine verbunden, das andere Ende geht durch den Flansch und befindet sich hinter dem Spannkörper. Im Mittelloch des Teils dient es zur Positionierung des zylindrischen Werkstücks.

Die Abbildungen 1-27 zeigen Ansichten der Drüse aus verschiedenen Blickwinkeln.

Abbildung 1-27 Schnittansicht der Stopfbuchse

Bauen Sie vor dem Gebrauch den gesamten Spannsatz zusammen und befestigen Sie ihn an der Werkzeugmaschine. Fügen Sie eine dünne Dichtung an der Vorder- und Rückseite des vierten Klemmenkörpers und der Stopfbuchse hinzu, um einen bestimmten Spalt zwischen dem Klemmenkörper und der Stopfbuchse zu schaffen. Drehen Sie die Verriegelungswelle und führen Sie sie an der Werkzeugmaschine aus. Gesamtbearbeitung. Das Positionierungsloch des Werkstücks wird durch die Vorrichtung festgeklemmt und auf die maximale Grenzgröße der Außendurchmessertoleranz des zu spannenden abgeschreckten dünnwandigen Rohrwerkstücks bearbeitet, um die Positionierungsgenauigkeit und den Klemmkontakt zu erreichen Bereich des Werkstücks, der von der Vorrichtung eingespannt wird. Lösen Sie die Verriegelungswelle und öffnen Sie unter der Wirkung der Feder die Stopfbüchse, um das Laden und Entladen dünnwandiger zylindrischer Werkstücke abzuschließen. Für die Bearbeitung von abgeschreckten dünnwandigen Rohrbündelteilen wird die Kraft zum Anziehen der Spannwelle entsprechend der Schnittkraft angepasst.

Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit

Die Bearbeitungsgenauigkeit und geometrische Toleranz können 0.01 bis 0.03 mm erreichen, was für den Innenlochbearbeitungsprozess von großformatigen und hochpräzisen Werkstücken mit einer Wandstärke von 5 bis 7 mm geeignet ist.

Positionierungsklemmmethode

Die Positionierungs- und Klemmmethode der zweischichtigen Wickelklemme wird zum Schleifen und Positionieren der Klemmfläche unter Arbeitsbedingungen verwendet. Die Expansionskraft wirkt direkt auf das eingespannte Werkstück und die eingespannten dünnwandigen Abschreckteile verformen sich leicht. Bei der Konstruktion der Vorrichtung wird die Positionier- und Spannfläche des Dehnschuhs dazu genutzt, die zweite Schicht des Mantels zu umwickeln und so einen Teil der Dehnkraft aufzunehmen, sodass die Klemmkraft gleichmäßiger auf die Positionier- und Klemmfläche des Werkstücks wirkt. Wenden Sie vor der zweischichtigen Wickelklemme eine äußere Kraft an, um den Zugkern so einzustellen, dass die Dehnungsplatte der Klemme verformt wird, die auf die zweite Schicht des Mantels einwirkt und eine Verformung erzeugt, um den Arbeitszustand zu erreichen. Im Arbeitszustand ist die Klemmfläche der zweiten Lage des Mantels positioniert. Es wird so lange geschliffen, bis das Innenloch des aufgeweiteten Werkstücks etwas kleiner ist.

Nachdem die äußere Kraft beseitigt ist, wird die zweite Schicht der Spreizhülse verformt und der Durchmesser der Spreizhülse verringert. Das im Einsatz bearbeitete Werkstück kann einfach auf die Dehnungsplatte gespannt werden. Im Bearbeitungsprozess wird eine zweilagige Wickelklemme zum Schleifen und Positionieren der Klemmfläche unter Arbeitsbedingungen verwendet. Der Mantel nimmt einen Teil der Spannkraft auf, so dass die Spannkraft gleichmäßig auf das eingespannte Werkstück wirkt und die Verformung gering ist. Die Verarbeitungsqualität des Produktes kann gewährleistet werden.

Denn die Tellerfeder wird unter Einwirkung der hydraulischen und pneumatischen Spannkraft gleichmäßig geöffnet. Die durch die Tellerfeder erzeugte kleine elastische Verformung wirkt gleichmäßig auf die Oberfläche des eingespannten Werkstücks, um die Positionierung und Klemmung des Werkstücks zu erreichen. Die Verformung des Werkstücks ist gering und die Positionierungsgenauigkeit hoch.

Für Rohr- und Mantelteile mit hoher Präzision, geringem Schlichtaufmaß, einer Werkstückwandstärke von weniger als 4 mm und hochfesten elastischen Airbag-Befestigungen werden elastische Airbag-Befestigungen verwendet. Der Airbag selbst ist elastisch. Die erzeugte Spannkraft wirkt gleichmäßig auf die Umfangsfläche bzw. axiale Stirnfläche des eingespannten Werkstücks, die erzeugte Spannkraft ist geringer als die Verformungskraft des Werkstücks und die Spannkraft sollte größer als die Schnittkraft sein.

Die Klemmung entspricht der Präzision der Innenbohrung der Abschreckhardware

Die Toleranz dünnwandiger Rohr- und Mantelteile ist gering, daher wird bei der Bearbeitung des Innenlochs die halboffene Klemme verwendet. Im Vergleich zu den hydraulischen und pneumatischen Spannvorrichtungen ist die Spannkraft dieser mechanischen halboffenen Spannvorrichtung relativ gering und kann entsprechend der Schnittkraft angepasst werden. Die Größe des Spann- und Positionierungsinnenlochs des halboffenen Spanners ist vollständig auf die maximale Grenzgröße des eingespannten Werkstücks im eingespannten Zustand ausgelegt. Beim Spannen des Werkstücks ist die Spannfläche groß und die Spannkraft wirkt gleichmäßig auf das eingespannte Werkstück und die durch das Spannen verursachte Verformung ist gering. Es erfüllt die Anforderungen der hochpräzisen Innenlochbearbeitung dünnwandiger Rohrschalen-Abschreckhardware.

Sichtbare Wirkung

Die von übernommene Verarbeitungstechnologie Tuofa CNC-Bearbeitung sorgt für Verarbeitungsgenauigkeit. In verschiedenen Verarbeitungsstufen werden durch den Einsatz verschiedener Vorrichtungen die Positionierung und Klemmung der dünnwandigen Rohrbündel-Abschreckvorrichtungen realisiert und das Verformungsproblem der dünnwandigen Rohrbündel-Abschreckvorrichtungen unter der Einwirkung der Rohrbündel-Abschreckvorrichtungen gelöst Klemmkraft ist gelöst.