Vorsichtsmaßnahmen für die Präzisionsbearbeitung komplexer Teile

Aufgrund der Anforderungen der gesellschaftlichen Entwicklung erfordern die aktuellen Produktteile nicht nur eine hohe Praktikabilität, sondern stellen auch immer höhere Anforderungen an das Erscheinungsbild, wodurch sich der Produktionsprozess weiter verbessert und auch die Verarbeitungsanforderungen immer höher werden. Wie können Genauigkeit und Oberflächengüte bei der tatsächlichen Bearbeitung sichergestellt werden?

Präzisionsbearbeitung kann in Kaltbearbeitung und Warmbearbeitung eingeteilt werden. Je nach Temperaturzustand des Werkstücks kann es in Kaltbearbeitung und Warmbearbeitung unterteilt werden. Im Allgemeinen erfolgt die Bearbeitung bei Raumtemperatur, ohne dass es zu chemischen oder Phasenänderungen des Werkstücks kommt, was als Kaltbearbeitung bezeichnet wird. Im Allgemeinen führt die Verarbeitung über oder unter der normalen Temperatur zu einer chemischen oder Phasenänderung des Werkstücks, die als Heißverarbeitung bezeichnet wird. Die Kaltbearbeitung wird ebenfalls in Schneid- und Druckbearbeitung unterteilt. Wärmebehandlung, Schmieden, Gießen und Schweißen sind übliche Warmumformungen.

Präzisionsbearbeitungsprozess

Der Prozesseffekt der Präzisionsbearbeitung umfasst hauptsächlich die folgenden fünf Aspekte:

1. Die geometrische Form und die gegenseitige Positionsgenauigkeit der Teile müssen das zweite Mikrometer- oder Winkelniveau erreichen.
2. Die Grenz- oder Merkmalsmaßtoleranz des Teils liegt unter Mikrometer
3. Die Mikrounebenheit der Teileoberfläche (durchschnittlicher Höhenunterschied der Oberflächenunebenheit) beträgt weniger als 0.1 μm
4. Gegenseitiges Zubehör kann die Anforderungen der Kraftbündelung erfüllen;
5. Einige Teile können auch die Anforderungen präziser mechanischer oder anderer physikalischer Eigenschaften erfüllen, wie z. B. die Torsionssteifigkeit des Torsionsstabs des Schwimmkreisels, den Steifigkeitskoeffizienten des flexiblen Elements usw.

Die Präzisionsbearbeitung wird durch den Einsatz von Präzisionswerkzeugmaschinen, Präzisionsmesswerkzeugen und Messgeräten unter streng kontrollierten Umgebungsbedingungen realisiert. Die Bearbeitungsgenauigkeit erreicht oder überschreitet 0.1 μm, was als Ultrapräzisionsbearbeitung bezeichnet wird. In der Luft- und Raumfahrtindustrie wird die Präzisionsbearbeitung hauptsächlich zur Bearbeitung präziser mechanischer Teile in der Flugzeugsteuerungsausrüstung eingesetzt, wie z. B. Präzisionspassteile in hydraulischen und pneumatischen Servomechanismen, Rahmen und Gehäuse von Gyroskopen, Luft- und Flüssigkeitslagerkomponenten und Schwimmer. Luft- und Raumfahrt Präzisionsteile haben eine komplexe Struktur, eine geringe Steifigkeit, hohe Präzisionsanforderungen und einen großen Anteil schwer zu bearbeitender Materialien.

CNC-Fräsdienst

Tuofa CNC-Bearbeitung ist davon überzeugt, dass: Präzisions-CNC-Frästeile müssen zunächst den Bearbeitungsprozess der Teile gemäß den Anforderungen der Teilezeichnungen bestimmen, Prozesskarten formulieren und dann die Teile-CNC-Bearbeitungsprogramme gemäß den Programmieranforderungen kompilieren und sie dann in die eingeben Das CNC-System prüft, ob sie korrekt sind, und führt dann die Werkzeugeinstellungen durch. Probeschneiden und dann die Bearbeitung der Teile entsprechend den Ergebnissen des Probeschneidens bestimmen, bis die endgültigen Teile zu fertigen Teilen verarbeitet werden.

1. Externe Faktoren:

Zunächst muss der Einfluss äußerer Faktoren auf die Bearbeitungsgenauigkeit ausgeschlossen werden. Beispielsweise darf die horizontale Neigung einer Werkzeugmaschine für kurze Zeit nicht abnormal sein. Bei längerem Betrieb verformt sich das Maschinenbett jedoch leicht. Sobald sich das Bett verformt, verringert sich die Genauigkeit jeder Bewegungsachse der Werkzeugmaschine, beispielsweise verringert sich die Geradheit der Führungsschiene. Wenn außerdem die Ebene und die Horizontale nicht angepasst werden, sind die Vibrationen oder Geräusche der Werkzeugmaschine während des Betriebs sehr groß, und die starken Vibrationen beeinträchtigen auch die Bearbeitungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine, oder der elektrische Stecker wird locker, was dazu führt die Werkzeugmaschine alarmiert. Es gibt auch Bodenvibrationen, die sich auf die Werkzeugmaschine auswirken und diese dann in Vibrationen versetzen, so dass die bearbeitete Oberfläche auf der unebenen Seite deutliche wellenförmige Messerlinien aufweist.

2. Werkzeugmaschinenstruktur und umfassende Leistung:

Wie können Sie möglicherweise gute Teile herstellen, wenn Ihre Werkzeugmaschine ungenau ist? Im Allgemeinen ist die Drehzahl der Präzisionsbearbeitung sehr hoch und der Fortschritt schnell. Daher sollten bei der Auswahl des Werkzeugmaschinenmechanismus die Spindelumdrehungen hoch sein und die XY-Achse kann linear verfolgt werden. . Auch die Leistung des XYZ-Servomotors hat einen gewissen Einfluss. Generell gilt: Je höher die Leistung, desto genauer ist die XYZ-Bewegung bzw. der Stopp.

3. Präzisionsbearbeitungsbits:

Unterschiedliche Materialien verwenden unterschiedliche Bits.
YG: geeignet für die Präzisionsbearbeitung von Eisen
YG: geeignet für die Präzisionsbearbeitung von Eisen
Yw: Die Materialeigenschaften des Werkzeugs liegen zwischen YG und YT
YN: geeignet für die Präzisionsbearbeitung von superharten Materialien mit Metall-Keramik-Wendeplatten
Diamant: Geeignet für die Bearbeitung superharter Werkstoffe, aufgrund ihrer Affinität jedoch nicht für Stahl und Eisen
Kubisches Bornitrid: Präzisionsbearbeitung superharter Materialien

Aluminiumbearbeitung Eigenschaften; Das Material ist weich, aber relativ klebrig und neigt im Vergleich zu anderen Materialien wie Stahl zu Aufbauschneiden. Daher bestehen besondere Anforderungen an die Präzisionsbearbeitung von Aluminiumlegierungen. Typischerweise werden reine Wolfram-Kobalt-Karbid-Werkzeuge mit feiner Körnung ohne Beschichtung verwendet. Daher sollte die Nachbearbeitung mit dem Einsatz von Werkzeugen sinnvoll sein. Wenn Sie Stahl mit einer Härte von 52–58 Rockwell bearbeiten müssen und ein 40-Grad-Wolframstahlmesser verwenden, nutzt sich die Beschichtung auf der Oberfläche des Werkzeugs schnell ab und das Werkzeug wird stark abgenutzt oder zerbricht. Dies wirkt sich auf die Präzisionsbearbeitungsqualität aus.

4. Spannmethode:

Im Allgemeinen wird bei der Präzisionsbearbeitung komplexer Teile eine Vorrichtung zum Spannen des Werkstücks verwendet. Die Positionierung, Klemmung und Präzision werden hier alle durch die Vorrichtung gewährleistet, daher muss die Vorrichtung eine gewisse Rationalität aufweisen.
Stellen Sie die Stabilität und Zuverlässigkeit der Werkstückpositionierung während des Gebrauchs sicher.

Es ist genügend Tragfähigkeit bzw. Spannkraft vorhanden, um den Bearbeitungsprozess des Werkstücks auf der Vorrichtung sicherzustellen;

Stellen Sie die Zuverlässigkeit der wiederholten Positionierung des Geräts sicher, wenn das Gerät angepasst oder ausgetauscht wird.

Der Schlüssel zur Gewährleistung der Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks liegt in der richtigen Auswahl des Positionierungsbezugspunkts, der Positionierungsmethode und der Positionierungskomponenten. Analysieren Sie ggf. den Positionierungsfehler und achten Sie auf den Einfluss der Struktur anderer Komponenten in der Vorrichtung auf die Bearbeitungsgenauigkeit. , um sicherzustellen, dass die Vorrichtung die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks erfüllen kann. Das eingespannte Werkstück muss vor der Bearbeitung kalibriert werden.

CNC-Drehservice

Das Schruppdrehen ist die wirtschaftlichste und effektivste Methode zur zylindrischen Schruppbearbeitung. Da der Zweck des Schruppdrehens darin besteht, überschüssiges Metall schnell vom Rohling zu entfernen, besteht die Hauptaufgabe darin, die Produktivität zu verbessern. Die Hauptaufgabe des Feindrehens besteht darin, die von den Teilen geforderte Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität sicherzustellen. Im Allgemeinen werden für die Schlichtbearbeitung der zylindrischen Oberfläche kleinere Hinterschnitt- und Vorschubgeschwindigkeiten sowie höhere Schnittgeschwindigkeiten verwendet

1. Maschinenfehler

Unter Werkzeugmaschinenfehler versteht man Herstellungsfehler, Installationsfehler und Verschleiß der Werkzeugmaschine. Es umfasst hauptsächlich den Führungsfehler der Führungsschiene der Werkzeugmaschine, den Rotationsfehler der Werkzeugmaschinenspindel und den Übertragungsfehler der Übertragungskette der Werkzeugmaschine.

2. Das Verarbeitungsprinzip ist falsch

Der Fehler des Bearbeitungsprinzips bezieht sich auf den Fehler, der durch die Verwendung eines ungefähren Klingenprofils oder einer ungefähren Übertragungsbeziehung für die Bearbeitung verursacht wird. Bearbeitungsprinzipfehler treten meist bei der Bearbeitung von Gewinden, Zahnrädern und komplexen Oberflächen auf.

3. Korrigieren Sie den Fehler

Der Einstellfehler der Werkzeugmaschine bezieht sich auf den Fehler, der durch eine ungenaue Einstellung verursacht wird.

4. Eigenspannung im Werkstück

Entstehung von Eigenspannungen: Eigenspannungen, die bei der Rohlingsherstellung und Wärmebehandlung entstehen; Eigenspannung, die beim Schneiden entsteht.

5. Umweltauswirkungen von Verarbeitungsstandorten

Auf der Bearbeitungsstelle liegen oft viele kleine Metallspäne. Wenn sich diese Metallspäne in der Positionierungsfläche oder dem Positionierungsloch des Teils befinden, beeinträchtigt dies die Bearbeitungsgenauigkeit des Teils. Bei der hochpräzisen Bearbeitung beeinträchtigen einige Metallspäne, die zu klein sind, um sichtbar zu sein, die Genauigkeit. Dieser beitragende Faktor ist zwar identifiziert, es gibt jedoch keine geeigneten Methoden, um ihn zu beseitigen, und er hängt oft stark von der Vorgehensweise des Bedieners ab.

6. Herstellungsfehler und Vorrichtungsverschleiß

Der Fehler der Vorrichtung bezieht sich hauptsächlich auf: den Herstellungsfehler des Positionierungselements, des Werkzeugführungselements, des Indexierungsmechanismus, des Klemmkörpers usw.; der relative Größenfehler zwischen den Arbeitsflächen der oben genannten Komponenten nach dem Zusammenbau der Vorrichtung; der Verschleiß der Arbeitsfläche des Geräts während des Gebrauchs.

7. Herstellungsfehler und Werkzeugverschleiß

Die Auswirkung von Bohrerfehlern auf die Bearbeitungsgenauigkeit variiert je nach Bohrertyp. Im Folgenden sind einige häufige Probleme aufgeführt, die sich auf die Bearbeitungsgenauigkeit auswirken.