41 Fragen an CNC-Maschinisten – Notwendige Kenntnisse

Nach der dritten wissenschaftlichen und technologischen Revolution bewegen sich die Menschen in der heutigen Zeit in Richtung Intelligenz und Information, und wir, die wir mechanisches Design, Fertigung und Automatisierung studieren, wie sollten wir diese sich schnell entwickelnde Ära der Bearbeitungsdienstleistungen nutzen und werden? Was wäre mit einem? qualifizierter und ausgezeichneter CNC-Maschinenbauer?

Tuofa ist davon überzeugt, dass ein qualifizierter CNC-Maschinenbauer über eine solide Grundlage verfügen sollte. Lassen Sie uns durch die Erläuterung der erforderlichen Kenntnisse von CNC-Maschinenbauern wissen, dass eine hervorragende CNC-Bearbeitung ist zunächst einmal ein Liebe zu dieser BrancheUnd dann die Anhäufung von Wissen, einschließlich Mathematik, technischem Zeichnen, Englisch, Physiklernen, beruflichen Fähigkeiten und innovativer Fähigkeit, sich an die Entwicklung der Fertigungsindustrie anzupassen.

1. Welche drei Methoden zur Werkstückspannung gibt es?

1. Einspannen in die Vorrichtung;

2. Ausrichtung und Klemmung direkt;

3. Linienausrichtung und Klemmung.

2. Was beinhaltet das Prozesssystem?

Werkzeugmaschine, Werkstück, Vorrichtung, Werkzeug

3. Aus welchen Komponenten besteht der Bearbeitungsprozess?

Grobbearbeitung, Vorschlichten, Schlichten, Superschlichten.

4. Wie werden Benchmarks klassifiziert?

1. Designreferenz

2. Prozessreferenz: Prozess, Messung, Montage, Positionierung: (original, zusätzlich): (grobe Referenz, feine Referenz)

Was beinhaltet die Bearbeitungsgenauigkeit?

• 1. Größengenauigkeit
• 2. Formgenauigkeit
• 3. Positionsgenauigkeit 

5. Welche ursprünglichen Fehler liegen im Bearbeitungsprozess vor?

Hauptfehler · Positionierungsfehler · Einstellfehler · Werkzeugfehler · Vorrichtungsfehler · Rotationsfehler der Werkzeugmaschinenspindel · Führungswegfehler der Werkzeugmaschine · Übertragungsfehler der Werkzeugmaschine · Erzwungene Verformung des Prozesssystems · Thermische Verformung des Prozesssystems · Werkzeugverschleiß · Messfehler · Arbeit Stück Eigenspannung Verursachter Fehler 

6. Welche Auswirkung hat die Steifigkeit des Prozesssystems auf die Bearbeitungsgenauigkeit (Verformung der Werkzeugmaschine, Verformung des Werkstücks)?

1. Der Formfehler des Werkstücks, der durch die Positionsänderung des Angriffspunkts der Schnittkraft verursacht wird

2. Der Bearbeitungsfehler, der durch die Änderung der Schnittkraft verursacht wird

3. Der Bearbeitungsfehler, der durch die Spannkraft und die Schwerkraft verursacht wird

4. Der Einfluss von Übertragungskraft und Trägheitskraft auf die Bearbeitungsgenauigkeit.

7. Was sind die Führungsfehler und Spindelrotationsfehler von Werkzeugmaschinen-Führungsschienen?

1. Die Führungsschiene umfasst hauptsächlich den durch die Führungsschiene verursachten relativen Verschiebungsfehler zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück in der fehlerempfindlichen Richtung.

2. Radialer Rundlauf der Spindel, axialer Rundlauf und Neigungsschwingung.

8. Was ist das Phänomen der „Fehlerdoppelreflexion“?

Was ist der Fehlerreplikationskoeffizient?

Welche Maßnahmen können ergriffen werden, um die Fehlerneuzuordnung zu reduzieren?

Aufgrund der Änderung der Prozesssystemfehlerverformung spiegelt sich der Fehler des Rohlings im Werkstück wider. Maßnahmen: Erhöhung der Anzahl der Werkzeugdurchgänge, Erhöhung der Steifigkeit des Prozesssystems, Reduzierung der Vorschubgeschwindigkeit und Verbesserung der Präzision des Rohlings.

9. Analyse des Übertragungsfehlers der Übertragungskette der Werkzeugmaschine?

Maßnahmen zur Reduzierung des Übertragungsfehlers der Übertragungskette?

Fehleranalyse: Sie wird anhand des Winkelfehlers &Delta φ des Endelements der Übertragungskette gemessen

Maßnahmen: 1. Je weniger Übertragungsketten vorhanden sind, desto kürzer ist die Übertragungskette, desto kleiner ist Δφ und desto höher ist die Präzision.

2. Je kleiner das Übersetzungsverhältnis i, insbesondere das kleine Übersetzungsverhältnis am ersten und letzten Ende.

3. Da die Endteile der Übertragungsteile den größten Einfluss haben, sollten sie so genau wie möglich sein.

4. Verwenden Sie ein Korrekturgerät.

10. Wie sind Verarbeitungsfehler einzustufen?

Welche Fehler sind Dauerfehler?

Welche Fehler gehören zu den Variablenwertsystemfehlern?

Welche Fehler sind Zufallsfehler?

systematischer Fehler: (konstanter systematischer Fehler, Variablenwert, systematischer Fehler) Zufallsfehler.

Fehler im Konstantwertsystem: kundenspezifische Bearbeitung Fehler aufgrund von Bearbeitungsprinzipfehlern, Herstellungsfehlern von Werkzeugmaschinen, Werkzeugen, Vorrichtungen, Kraftverformung des Prozesssystems usw.

Fehler im Variablenwertsystem: Verschleiß der Stützen; thermischer Verformungsfehler von Werkzeugen, Vorrichtungen, Werkzeugmaschinen usw. vor dem thermischen Gleichgewicht

Zufälliger Fehler: Kopierfehler des Rohlings, Positionierungsfehler, Anziehfehler, Fehler bei mehreren Anpassungen, Verformungsfehler durch Eigenspannung.

11. Wie kann die Bearbeitungsgenauigkeit sichergestellt und verbessert werden?

1. Technologie zur Fehlervermeidung: Angemessener Einsatz fortschrittlicher Technologie und Ausrüstung, um den ursprünglichen Fehler direkt zu reduzieren, den ursprünglichen Fehler zu übertragen, den ursprünglichen Fehler zu mitteln und den ursprünglichen Fehler zu mitteln.

2. Fehlerkompensationstechnologie: Online-Erkennung, automatisches Schleifen gleichmäßiger Teile, aktive Kontrolle der entscheidenden Fehlerfaktoren.

12. Was ist in der Geometrie der bearbeiteten Oberfläche enthalten?

Geometrische Rauheit, Oberflächenwelligkeit, Faserrichtung, Oberflächenfehler.

13. Welche physikalischen und chemischen Eigenschaften hat das Oberflächenschichtmaterial?

• Kaltverfestigung von Oberflächenmetallen;
• Metallografische Verformung von Oberflächenmetall;
• Eigenspannung des Oberflächenmetalls.

14. Versuchen Sie, die Faktoren zu analysieren, die die Oberflächenrauheit des Schneidprozesses beeinflussen?

Der Rauheitswert wird bestimmt durch: die Höhe der verbleibenden Schnittfläche;

Der Hauptfaktor: der Radius der Werkzeugschneide, der vordere Ablenkwinkel, der sekundäre Ablenkwinkel und die Vorschubgeschwindigkeit. Schleifqualität.

15. Versuchen Sie, die Faktoren zu analysieren, die die Oberflächenrauheit beim Schleifen beeinflussen?

• Geometrische Faktoren: Einfluss der Schleifmenge auf die Oberflächenrauheit.
• Einfluss der Schleifscheibenpartikelgröße und der Schleifscheibenabrichtung auf die Oberflächenrauheit.
• Einfluss physikalischer Faktoren: Plastische Verformung des Oberflächenschichtmetalls: Schleifmenge, Auswahl der Schleifscheibe.

16. Versuchen Sie, die Faktoren zu analysieren, die die Kaltverfestigung der Schnittfläche beeinflussen?

Einfluss der Schnittmenge, Einfluss der Werkzeuggeometrie, Einfluss der Bearbeitungsmaterialeigenschaften.

17. Was ist Schleifanlassbrand?

Was ist Schleiflöschbrand? Was ist Schleifglühbrand?

Anlassen: Wenn die Temperatur in der Schleifzone die Phasenumwandlungstemperatur des vergüteten Stahls nicht überschreitet, jedoch die Umwandlungstemperatur von Martensit, wandelt sich der Martensit des Metalls auf der Oberfläche des Werkstücks in eine angelassene Struktur mit geringerer Härte um .

Abschrecken: Wenn die Temperatur in der Schleifzone in Verbindung mit der Kühlwirkung des Kühlmittels die Phasenübergangstemperatur überschreitet, erscheint auf dem Oberflächenmetall eine sekundär abgeschreckte Martensitstruktur, deren Härte höher ist als die des ursprünglichen Martensits; In seiner unteren Schicht bildet sich aufgrund der Abkühlung langsam eine angelassene Struktur mit einer geringeren Härte als der ursprünglich angelassene Martensit.

Glühen: Wenn die Temperatur in der Schleifzone die Phasenübergangstemperatur überschreitet und beim Schleifprozess kein Kühlmittel vorhanden ist, erscheint die Glühstruktur auf dem Oberflächenmetall und die Härte des Oberflächenmetalls nimmt stark ab.

18. Vorbeugung und Behandlung von Bearbeitungsvibrationen

Beseitigung oder Abschwächung der Bedingungen für Vibrationen bei der mechanischen Bearbeitung; Verbessern Sie die dynamischen Eigenschaften des Prozesssystems, verbessern Sie die Stabilität des Prozesssystems und verwenden Sie verschiedene Vibrations- und Vibrationsreduzierungsgeräte.

19. Anwendung der Bearbeitungstechnologie

Beschreiben Sie kurz die Hauptunterschiede und Anwendungsfälle der Bearbeitung von Prozesskarten, Prozesskarten und Prozesskarten

Prozesskarte: Einzelstück-Kleinserienfertigung mit gängigen Verarbeitungsmethoden;

Bearbeitungsprozesskarte: Produktion mittlerer Chargen;

Prozesskarte: Eine Vielzahl von Massenproduktionsarten erfordern eine strenge und sorgfältige Organisation.

20. Grundsätze zur groben Benchmark-Auswahl?

Feines Benchmark-Auswahlprinzip?

Grobe Daten: 1. Das Prinzip der Sicherstellung gegenseitiger Positionsanforderungen; 2. Der Grundsatz, eine angemessene Verteilung der Bearbeitungszugabe auf der bearbeiteten Oberfläche sicherzustellen; 3. Das Prinzip der Erleichterung der Werkstückspannung; 4. Der Grundsatz, dass grobe Benchmarks generell nicht wiederverwendet werden dürfen.

Feiner Bezug: 1. Prinzip der Bezugsüberlappung; 2. Einheitliches Datumsprinzip; 3. Prinzip des gegenseitigen Datums; 4. Selbstdatumsprinzip; 5. Einfaches Klemmprinzip.

21. Was sind die Grundsätze des Prozessablaufs?

• Verarbeiten Sie zuerst die Referenzebene und dann andere Oberflächen.
• In der Hälfte der Fälle bearbeiten Sie zuerst die Oberfläche und dann das Loch.
• Bearbeiten Sie zuerst die Hauptoberfläche und dann die Sekundäroberfläche.
• Ordnen Sie zuerst den Grobbearbeitungsprozess und dann den Endbearbeitungsprozess an.

22. Wie sind die Verarbeitungsschritte aufzuteilen?

Welche Vorteile bietet die Aufteilung der Verarbeitungsschritte?

Aufteilung der Bearbeitungsstufe: 1. Grobbearbeitungsstufe, Vorschlichtstufe, Endbearbeitungsstufe, Präzisionsendbearbeitungsstufe

Durch die Aufteilung der Bearbeitungsstufen kann ausreichend Zeit zur Beseitigung thermischer Verformungen und zur Beseitigung von Restspannungen durch grobe Bearbeitung gewährleistet werden, sodass die nachfolgende Bearbeitungsgenauigkeit verbessert werden kann. Wenn außerdem festgestellt wird, dass der Rohling in der Grobbearbeitungsphase fehlerhaft ist, ist es nicht notwendig, mit der nächsten Bearbeitungsstufe fortzufahren, um Abfall zu vermeiden. Darüber hinaus ist die Ausstattung sinnvoll nutzbar. Werkzeugmaschinen mit geringer Präzision werden für die Grobbearbeitung und Präzisionswerkzeugmaschinen speziell für die Endbearbeitung eingesetzt, um das Präzisionsniveau von Präzisionswerkzeugmaschinen aufrechtzuerhalten. Angemessene Regelungen für die Humanressourcen, High-Tech-Mitarbeiter sind auf Präzisions-Ultrapräzisionsbearbeitung spezialisiert, was die Verbesserung der Produktqualität und die Verbesserung des technologischen Niveaus garantiert.

23. Welche Faktoren beeinflussen die Prozessmarge?

• Maßtoleranz Ta des vorherigen Prozesses;
• Oberflächenrauheit Ry und Oberflächenfehlertiefe Ha, erzeugt durch den vorherigen Prozess;
• Räumlicher Fehler, der durch den vorherigen Prozess entstanden ist.

24. Aus welchen Bestandteilen besteht die Arbeitszeitquote?

T-Quote = T Einzelstückzeit + t Quasi-Endzeit / n Stückzahl.

25. Welche technologischen Möglichkeiten gibt es, die Produktivität zu verbessern?

• Verkürzen Sie die Grundzeit;
• Reduzieren Sie die Überlappung zwischen der Nebenzeit und der Grundzeit.
• Reduzieren Sie die Zeit für die Einrichtungsarbeiten;
• Reduzieren Sie die Vorbereitungs- und Abschlusszeit.

26. Was sind die wesentlichen Inhalte der Montageprozessspezifikation?

• Analysieren Sie die Produktzeichnung, teilen Sie die Montageeinheit auf und bestimmen Sie die Montagemethode.
• Erstellen Sie die Montagereihenfolge und teilen Sie den Montageprozess auf;
• Berechnen Sie das Montagezeitkontingent;
• Bestimmen Sie die technischen Montageanforderungen, Qualitätsprüfmethoden und Prüfwerkzeuge für jeden Prozess.
• Bestimmen Sie die Lieferart der Montageteile sowie der erforderlichen Ausrüstung und Werkzeuge.
• Wählen und entwerfen Sie die für den Montageprozess erforderlichen Werkzeuge, Vorrichtungen und Spezialgeräte.

27. Was ist bei der Montage der Maschinenstruktur zu beachten?

1. Die Maschinenstruktur sollte in unabhängige Montageeinheiten unterteilt werden können;

2. Reduzieren Sie den Reparatur- und Bearbeitungsaufwand während der Montage.

3. Die Maschinenstruktur sollte leicht zu montieren und zu demontieren sein.

28. Was ist generell in der Montagegenauigkeit enthalten?

1. Gegenseitige Positionsgenauigkeit;

2. Gegenseitige Bewegungsgenauigkeit;

3. Genauigkeit der gegenseitigen Koordination.

29. Auf welche Probleme sollte bei der Suche nach der Baugruppengrößenkette geachtet werden?

1. Die Montagemaßkette sollte nach Bedarf vereinfacht werden;

2. Die Montagemaßkette besteht aus „einem Stück und einem Glied“;

3. Die „Richtwirkung“ der Montagemaßkette weist eine Montagegenauigkeit in verschiedenen Positionen und Richtungen in derselben Montagestruktur auf. Entsprechend den Anforderungen sollte die Montagemaßkette in verschiedene Richtungen überwacht werden.

30. Welche Methoden gibt es, um die Montagegenauigkeit sicherzustellen?

Wie werden die verschiedenen Methoden angewendet?

1. Austauschmethode;

2. Auswahlmethode;

3. Reparaturmethode;

4. Anpassungsmethode.

31. Aufbau und Funktion der Werkzeugmaschinenvorrichtung?

Die Werkzeugmaschinenvorrichtung ist eine Vorrichtung zum Spannen des Werkstücks auf der Werkzeugmaschine. Seine Funktion besteht darin, dafür zu sorgen, dass das Werkstück eine korrekte Position relativ zur Maschine und zum Werkzeug einnimmt und diese Position während der Bearbeitung unverändert beibehält. Die Komponenten sind: 1. Positionierungselement oder -gerät. 2. Werkzeugführungselement oder -vorrichtung. 3. Spannelement oder Vorrichtung. 4. Verbindungselement 5. Klemmkörper 6. Andere Elemente oder Geräte.

Hauptfunktionen 1. Sicherstellung der Verarbeitungsqualität 2. Verbesserung der Produktionseffizienz. 3. Das Spektrum der Werkzeugmaschinentechnik erweitern. 4. Die Arbeitsintensität reduzieren und die Produktionssicherheit gewährleisten.

32. Wie werden Werkzeugmaschinenvorrichtungen je nach Verwendungszweck der Vorrichtungen klassifiziert?

1. Universalhalterung; 2. Sondervorrichtung; 3. Einstellbare Halterung und Gruppenhalterung; 4. Kombiniertes Spiel und zufälliges Spiel.

Das Werkstück wird auf einer Ebene positioniert.

33. Welche Positionierungskomponenten werden am häufigsten verwendet?

Und analysieren Sie die Eliminierung von Freiheitsgraden.

Das Werkstück wird auf einer Ebene positioniert. Häufig verwendete Positionierungselemente sind:

• Feste Unterstützung
• Einstellbare Unterstützung
• Unterstützung bei der Selbstpositionierung
• Hilfsunterstützung

Das Werkstück wird mit einer zylindrischen Bohrung positioniert

34. Welche Positionierungskomponenten werden am häufigsten verwendet?

Und analysieren Sie die Eliminierung von Freiheitsgraden.

Das Werkstück wird mit einer zylindrischen Bohrung positioniert. Zu den häufig verwendeten Positionierungskomponenten gehören: 1. Dorn 2. Positionierungsstift.

35. Welche Positionierungskomponenten werden üblicherweise für die Positionierung der äußeren Kreisfläche des Werkstücks verwendet?

Und analysieren Sie die Eliminierung von Freiheitsgraden.

Positionierung auf der äußeren Kreisfläche des Werkstücks. Häufig verwendete Positionierungselemente sind V-förmige Blöcke.

36. Das Werkstück wird mit „zwei Stiften auf einer Seite“ positioniert. Wie gestaltet man die beiden Stifte?

1. Bestimmen Sie die Größe und Toleranz des Mittenabstands zwischen den beiden Stiften.

2. Bestimmen Sie den Durchmesser des Zylinderstifts und seine Toleranz.

3. Bestimmen Sie die Breite, den Durchmesser und die Toleranz des Diamantstifts.

37. Was sind die beiden Aspekte eines Positionierungsfehlers?

Mit welchen Methoden kann der Positionierungsfehler berechnet werden?

Positionierungsfehler in zweierlei Hinsicht. 1. Der Positionierungsfehler, der durch eine ungenaue Herstellung von Positionierungskomponenten auf der Werkstückpositionierungsoberfläche oder -vorrichtung verursacht wird, wird als Referenzpositionsfehler bezeichnet. 2. Der Positionierungsfehler, der durch die Nichtübereinstimmung der Prozessreferenz und der Positionierungsreferenz des Werkstücks verursacht wird, wird Referenzungenauigkeit genannt. Zufallsfehler.

38. Grundanforderungen an die Gestaltung von Werkstückspannvorrichtungen.

1. Während des Spannvorgangs sollte es in der Lage sein, die korrekte Position beim Positionieren des Werkstücks beizubehalten.

2. Die Klemmkraft ist angemessen. Der Spannmechanismus soll sicherstellen, dass sich das Werkstück während der Bearbeitung nicht löst oder vibriert und gleichzeitig eine unzulässige Verformung und Oberflächenbeschädigung des Werkstücks vermieden wird. Der Klemmmechanismus sollte grundsätzlich selbsthemmend wirken.

3. Die Spannvorrichtung soll einfach zu bedienen, arbeitssparend und sicher sein.

4. Die Komplexität und Automatisierung der Spannvorrichtung sollte mit der Produktionscharge und dem Produktionsverfahren kompatibel sein. Der konstruktive Aufbau sollte einfach und kompakt sein und möglichst standardisierte Komponenten verwenden.

39. Aus welchen drei Elementen lässt sich die Spannkraft bestimmen?

Was sind die Prinzipien der Spannkraftrichtung und der Auswahl des Angriffspunkts?

Größe, Richtung und Aktionspunkt

Die Auswahl der Spannkraftrichtung sollte generell nach folgenden Grundsätzen erfolgen:

1. Die Richtung der Spannkraft sollte der genauen Positionierung des Werkstücks förderlich sein, ohne die Positionierung zu zerstören. Aus diesem Grund muss die Hauptklemmkraft im Allgemeinen senkrecht zur Positionierungsfläche sein;

2. Die Richtung der Spannkraft sollte möglichst mit der Richtung der größeren Steifigkeit des Werkstücks übereinstimmen, um die Spannverformung des Werkstücks zu verringern.

3. Die Richtung der Spannkraft sollte möglichst mit der Richtung der Schnittkraft und der Schwerkraft des Werkstücks übereinstimmen, um die erforderliche Spannkraft zu reduzieren.

Allgemeine Grundsätze zur Auswahl des Spannkraftpunktes:

1. Der Angriffspunkt der Spannkraft sollte direkt in der durch das Stützelement gebildeten Auflagefläche liegen, um sicherzustellen, dass die Position des Werkstücks unverändert erhalten bleibt

2. Der Angriffspunkt der Spannkraft sollte an einer Stelle mit besserer Steifigkeit liegen, um die Spannverformung des Werkstücks zu reduzieren. 3. Der Angriffspunkt der Spannkraft sollte möglichst nahe an der Bearbeitungsfläche liegen, um das durch die Schnittkraft verursachte Drehmoment des Werkstücks zu reduzieren.

40. Welche Klemmmechanismen werden am häufigsten verwendet?

Konzentrieren Sie sich auf die Analyse und Beherrschung des Keilspannmechanismus.

• Keilklemmstruktur;
• Spiralspannstruktur;
• Exzentrische Klemmstruktur;
• Scharnierklemmstruktur;
• Zentrierklemmstruktur;
• Gestängeklemmstruktur.

41. Wie kann man Bohrvorrichtungen nach den strukturellen Merkmalen klassifizieren?

Wie kann man nach den strukturellen Eigenschaften der Bohrhülse klassifizieren?

Welche Verbindungsarten gibt es zwischen Bohrschablone und Klemme?

Entsprechend den strukturellen Merkmalen der Bohrvorrichtung:

1. Feste Vorrichtung; 2. Drehvorrichtung; 3. Vorrichtung umdrehen 4. Vorrichtung abdecken; 5. Verschiebbare Säulenvorrichtung

Klassifizierung der Strukturmerkmale der Bohrvorrichtung:

1. Feste Vorrichtung; 2. Austauschbare Vorrichtung; 3. Schnellwechselvorrichtung; 4. Spezielle Vorrichtung.

Die Verbindungsart zwischen Bohrschablone und Spannkörper:

Feststehend, klappbar, getrennt, aufgehängt.

Die Zukunft des CNC-Maschinisten

CNC-Maschinisten sollten über die Fähigkeit zur „selbstständigen Innovation“ und „Flexibilität“ verfügen. In einem sich schnell verändernden Markt gilt: Je mehr Wissen CNC-Maschinisten haben, je stärker ihr Verständnis und ihre Kreativität und je reicher ihre Erfahrung, desto fähiger sind sie, mit der Zukunft umzugehen, und desto vorteilhafter ist es, die technologischen Entwicklungsfähigkeiten zu verbessern moderne Unternehmen und tragen zur Entwicklung von Unternehmen bei. größer.

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