Hochfeste Schrauben im Vergleich zu gewöhnlichen Schrauben, der strengste Herstellungsprozess

Heutzutage können Menschen überall den Komfort genießen, den Industrieprodukte mit sich bringen, und Schrauben sind zu einem alltäglichen Bestandteil des täglichen Lebens geworden. Wir sind es gewohnt, Bolzen unterschiedlicher Größe und Länge zu sehen, und wir empfinden nichts Neues an ihnen. Meiner Meinung nach sind alle Schrauben gleich und dienen lediglich der Befestigung und Verbindung.

Das ist nicht der Fall. Obwohl es sich bei allen um Bolzen handelt, gibt es auch „konventionelle Kräfte“ und „Spezialkräfte“. „Konventionelle Kräfte“ sind die häufigsten gewöhnlichen Schrauben in unserem täglichen Leben, egal ob es sich um Haushaltsgeräte, Fahrzeuge oder sogar ein kleines Radio handelt, Sie können es sehen; und „Spezialeinheiten“ unterscheiden sich von gewöhnlichen Bolzen. Hochfeste Schrauben werden häufiger bei der Verbindung einiger Stahlkonstruktionsprojekte, Brücken, Schienen sowie Hochdruck- und Ultrahochdruckgeräten verwendet.

Der Unterschied zwischen hochfesten Schrauben und gewöhnlichen Schrauben

Hochfeste Schrauben werden in hochfeste Torsionsscherschrauben und große hochfeste Sechskantschrauben unterteilt. Große hochfeste Sechskantschrauben gehören zur hochfesten Ebene gewöhnlicher Schrauben, während hochfeste Schrauben vom Torsionsschertyp verbesserte Typen großer hochfester Sechskantschrauben sind. Beide haben Ähnlichkeiten mit gewöhnlichen Schrauben. Der offensichtliche Unterschied besteht darin, dass hochfeste Schrauben einer größeren Belastung standhalten können als gewöhnliche Schrauben derselben Spezifikation.

 1. In Bezug auf die Rohstoffe bestehen hochfeste Schrauben aus hochfesten Materialien. Schraube, Mutter und Unterlegscheibe hochfester Schrauben bestehen alle aus hochfestem Stahl. In China beispielsweise Nr. 45-Stahl, 40-Bor-Stahl und 20 Mangan-Titan-Bor-Stahl. Nach der Herstellung werden sie wärmebehandelt, um ihre Festigkeit zu verbessern. Gewöhnliche Schrauben bestehen normalerweise aus Q235-Stahl.

2. Hochfeste Schrauben werden häufig verwendet. In Bezug auf die Kraftstufen werden üblicherweise zwei Kraftstufen von 8.8 Sekunden und 10.9 Sekunden verwendet, wobei 10.9 die Mehrheit darstellt. Gewöhnliche Schrauben haben niedrigere Festigkeitsklassen, im Allgemeinen 4.4, 4.8, 5.6 und 8.8.

3. Aus Sicht der Krafteigenschaften: Hochfeste Schrauben üben eine Vorspannung aus und übertragen äußere Kräfte durch Reibung. Herkömmliche Bolzenverbindungen beruhen auf der Scherfestigkeit der Bolzenstange und dem Drucklager der Lochwand, um die Scherkraft zu übertragen. Beim Anziehen der Mutter ist die Vorspannung sehr gering und ihr Einfluss kann vernachlässigt werden. Zusätzlich zu seiner hohen Materialfestigkeit übt die hochfeste Schraube auch eine große Vorspannung aus. Durch die Vorspannung entsteht eine Extrusionskraft zwischen den verbundenen Bauteilen, die eine große Reibung senkrecht zur Richtung der Schraube verursacht, und die Vorspannung, der Rutschkoeffizient und die Stahlsorte hängen davon ab Alle wirken sich direkt auf die Tragfähigkeit hochfester Schrauben aus. Entsprechend der Kraftcharakteristik wird in Drucktyp und Reibungstyp unterteilt. Die Berechnungsmethoden der beiden sind unterschiedlich. Die Mindestgröße hochfester Schrauben beträgt M12, üblicherweise werden M16~M30 verwendet. Die Leistung übergroßer Schrauben ist instabil, daher sollten sie bei der Konstruktion mit Vorsicht verwendet werden.

4. Aus Sicht der Nutzung: Die Bolzenverbindung der Hauptkomponenten der Gebäudestruktur wird in der Regel durch hochfeste Bolzen verbunden. Gewöhnliche Schrauben können wiederverwendet werden, hochfeste Schrauben jedoch nicht. Für dauerhafte Verbindungen werden in der Regel hochfeste Schrauben verwendet.

Eine hochfeste Schraubenverbindung bietet die Vorteile einer einfachen Konstruktion, einer guten mechanischen Leistung, Ermüdungsbeständigkeit und keine Lockerung unter dynamischer Belastung und ist eine vielversprechende Verbindungsmethode. Aufgrund der wichtigen Rolle hochfester Schrauben müssen jedoch bei deren Verwendung entsprechende Prüfungen durchgeführt werden.

Der Unterschied zwischen hochfester Bolzenreibungs- und Druckverbindung

Bei der hochfesten Bolzenverbindung werden die Platten der Verbindungsplatte durch einen großen Anzugsvordruck in der Bolzenstange festgeklemmt, der ausreicht, um eine große Reibungskraft zu erzeugen und dadurch die Integrität und Steifigkeit der Verbindung zu verbessern. Je nach Kraftbedarf kann es in hochfeste Bolzenreibungsverbindungen und hochfeste Bolzendrucklagerverbindungen unterteilt werden. Der wesentliche Unterschied zwischen beiden besteht darin, dass der Grenzzustand unterschiedlich ist. Beide sind sehr unterschiedlich. Bei der Scherkonstruktion ist die hochfeste Schraubenreibungsverbindung der Grenzzustand, in dem die äußere Scherkraft die mögliche maximale Reibungskraft erreicht, die durch die Schraubenanzugskraft zwischen den Kontaktflächen der Platten bereitgestellt wird, d. h. um sicherzustellen, dass die inneren und Die äußere Scherkraft der Verbindung überschreitet nicht die maximale Reibung. Es kommt zu keiner relativen Gleitverformung der Platten (der ursprüngliche Spalt zwischen Schraube und Lochwand bleibt immer erhalten) und die verbundenen Platten werden als Ganzes entsprechend der Elastizität belastet. Bei der Scherenkonstruktion übersteigt die zulässige äußere Scherkraft die maximale Reibungskraft in der hochfesten Bolzendruckverbindung.

Zu diesem Zeitpunkt tritt die relative Gleitverformung zwischen den verbundenen Platten auf, bis die Bolzenstange die Lochwand berührt. Danach hängt die Verbindung von der Bolzenstange ab. Die Scherung der Welle, der Druck der Lochwand und die Reibung zwischen den Kontaktflächen der Platten übertragen gemeinsam die Kraft, und schließlich wird die Scherung der Welle oder das Versagen des Drucks der Lochwand als Grenzzustand angenommen des Verbindungsschubs. Kurz gesagt handelt es sich bei hochfesten Reibungsschrauben und hochfesten Druckschrauben eigentlich um die gleiche Art von Schrauben, allerdings unabhängig davon, ob bei der Konstruktion Schlupf berücksichtigt wird oder nicht. Hochfeste Schrauben vom Reibungstyp dürfen nicht gleiten und die Schrauben dürfen keiner Scherkraft ausgesetzt sein. Sobald sie verrutschen, geht das Design davon aus, dass sie einen destruktiven Zustand erreicht haben, was in der Technologie relativ ausgereift ist; Drucktragende hochfeste Schrauben können gleiten, und die Schrauben tragen auch Scherkräfte, und der endgültige Ausfall entspricht dem von gewöhnlichen Schrauben. Bolzenschaden (Abscheren des Bolzens oder Quetschen der Stahlplatte).

1. Stahlkonstruktion

Bei der Herstellung von Verbindungselementen ist die richtige Auswahl der Verbindungsmaterialien ein wichtiger Bestandteil, da die Leistung von Verbindungselementen eng mit den Materialien zusammenhängt. Wenn das Material nicht richtig oder richtig ausgewählt wird, entspricht die Leistung möglicherweise nicht den Anforderungen, die Lebensdauer wird verkürzt, es kommt sogar zu Unfällen oder Verarbeitungsschwierigkeiten und die Herstellungskosten sind hoch. Daher ist die Auswahl der Befestigungsmaterialien ein sehr wichtiges Glied. Kaltstauchstahl ist ein hoch austauschbarer Verbindungsstahl, der im Kaltstauchumformverfahren hergestellt wird. Da es durch Metall-Kunststoff-Verarbeitung bei Raumtemperatur geformt wird, ist die Verformung jedes Teils groß und auch die Verformungsgeschwindigkeit ist hoch.

Daher sind die Leistungsanforderungen an Kaltstauchstahlrohstoffe sehr streng. Auf der Grundlage langjähriger Produktionspraxis und Benutzernutzungsforschung, kombiniert mit GB/T6478-2001 „Technische Bedingungen von Stahl für Kaltstauchen und Kaltfließpressen“, GB/T699-1999 „Hochwertiger Kohlenstoff-Baustahl“ und dem Ziel JISG3507- 1991 „Kaltstauchen Die Eigenschaften von Walzdraht aus Kohlenstoffstahl für den Stahlgebrauch, am Beispiel der Materialanforderungen von Bolzen und Schrauben der Klassen 8.8 und 9.8, die Bestimmung verschiedener chemischer Elemente. Wenn der C-Gehalt zu hoch ist, erfolgt die Kaltumformung Die Leistung wird verringert; wenn sie zu niedrig ist, können die mechanischen Eigenschaften der Teile nicht erreicht werden, daher wird sie auf 0.25 % bis 0.55 % festgelegt. Mn kann die Permeabilität von Stahl verbessern, aber eine zu große Zugabe stärkt die Matrixstruktur und beeinflusst die Kaltumformleistung; neigt dazu, das Wachstum von Austenitkörnern beim Abschrecken und Anlassen von Teilen zu fördern, daher sollte er auf der Grundlage internationaler Standards entsprechend erhöht werden. 0.45 % – 0.80 %.

Si kann Ferrit verstärken und die Kaltumformleistung verringern, und die Verringerung der Materialdehnung wird auf Si kleiner oder gleich 0.30 % eingestellt. SP ist ein Verunreinigungselement. Ihr Vorhandensein führt zu einer Entmischung entlang der Korngrenze, zu einer Versprödung der Korngrenzen und zu einer Schädigung der mechanischen Eigenschaften des Stahls. Es sollte so weit wie möglich reduziert werden. B. Der Höchstwert des Borgehalts beträgt 0.005 %, da Bor zwar die Permeabilität von Stahl erheblich verbessern kann, aber auch die Sprödigkeit von Stahl erhöht. Ein zu hoher Borgehalt ist für Werkstücke wie Bolzen, Schrauben und Stehbolzen, die gute umfassende mechanische Eigenschaften erfordern, sehr ungünstig.

2. Sphäroidisierendes Glühen

Wenn Senkkopfschrauben und Innensechskantschrauben im Kaltstauchverfahren hergestellt werden, wirkt sich die ursprüngliche Struktur des Stahls direkt auf die Umformbarkeit während des Kaltstauchverfahrens aus. Während des Kaltstauchprozesses kann die plastische Verformung des lokalen Bereichs 60–80 % erreichen, daher muss der Stahl eine gute Plastizität aufweisen. Bei konstanter chemischer Zusammensetzung des Stahls ist die metallografische Struktur der entscheidende Faktor, der die Plastizität bestimmt. Es wird allgemein angenommen, dass der dicke, flockige Perlit das Kaltstauchen nicht begünstigt, während der feine, kugelförmige Perlit die plastische Verformungsfähigkeit des Stahls erheblich verbessern kann. Bei Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und legiertem Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und einer großen Menge an hochfesten Schrauben wird vor dem Kaltstauchen ein Sphäroidisierungsglühen (Erweichungsglühen) durchgeführt, um gleichmäßigen und feinen sphäroidisierten Perlit zu erhalten, der den tatsächlichen Produktionsanforderungen besser entspricht.

Beim Erweichungsglühen von Walzdraht aus Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt wird die Erwärmungstemperatur meist so gewählt, dass sie über und unter dem kritischen Punkt des Stahls warm bleibt, und die Erwärmungstemperatur sollte nicht zu hoch sein, da sonst drei Zementite entlang des Korns ausgefällt werden Grenze, was zu Kaltstauchrissen führt, während für den Walzdraht aus legiertem Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt ein isothermes Sphäroidisierungsglühen erfolgt. Nach dem Erhitzen bei AC1+ (20-30 %) wird der Ofen auf etwas weniger als Ar1 abgekühlt, und die Temperatur beträgt für einen bestimmten Zeitraum etwa 700 Grad Celsius. Anschließend wird der Ofen auf etwa 500 Grad Celsius abgekühlt und dann an die Luft gebracht. abgekühlt. Die metallografische Struktur des Stahls ändert sich von grob zu fein, von flockenförmig zu kugelförmig, und die Rissbildungsrate beim Kaltstauchen wird stark reduziert. Die Erweichungsglühtemperatur von 35\45\ML35\SWRCH35K Stahl liegt im Allgemeinen zwischen 715 und 735 Grad Celsius; Die Heiztemperatur beim Kugelglühen von SCM435\40Cr\SCR435-Stahl liegt im Allgemeinen zwischen 740 und 770 Grad Celsius und die isotherme Temperatur bei 680 bis 700 Grad Celsius.

3. Beschuss und Phosphorentfernung

Der Prozess zum Entfernen der Eisenoxidplatte von Kaltstauchstahlwalzdraht ist das Abisolieren und Entphosphorisieren. Es gibt zwei Methoden der mechanischen Entphosphorung und des chemischen Beizens. Der Ersatz des chemischen Beizprozesses von Walzdrähten durch eine mechanische Phosphorentfernung verbessert nicht nur die Produktivität, sondern verringert auch die Umweltbelastung. Dieser Phosphorentfernungsprozess umfasst die Biegemethode (zum wiederholten Biegen des Walzdrahts wird üblicherweise ein rundes Rad mit dreieckigen Rillen verwendet), neun Sprühmethoden usw. Der Phosphorentfernungseffekt ist gut, aber das restliche Eisen und der Phosphor können nicht entfernt werden (die Oxidschicht). Die Entfernungsrate beträgt 97 %), insbesondere wenn die Zunderhaftung stark ist. Daher wird die mechanische Entphosphorung durch die Dicke, Struktur und den Spannungszustand des Zunders beeinflusst und wird für Kohlenstoffstahlwalzdraht für Verbindungselemente mit geringer Festigkeit (weniger als) verwendet oder gleich 6.8 Noten).

Bei hochfesten Schrauben (größer oder gleich Güteklasse 8.8) wird nach der mechanischen Entphosphorung mithilfe von Walzdraht der gesamte Eisenzunder entfernt und anschließend ein chemischer Beizprozess zur vollständigen Entphosphorung durchgeführt. Bei Walzdraht aus kohlenstoffarmem Stahl kann das durch die mechanische Entphosphorung zurückbleibende Eisenblech leicht zu einem ungleichmäßigen Verschleiß des Kornzuges führen. Wenn das Kornzugloch aufgrund der Reibung des Walzdrahts gegen die Außentemperatur am Eisenblech haftet, entstehen auf der Oberfläche des Walzdrahts Längskornspuren. Mehr als 95 % werden durch Kratzer auf der Oberfläche des Stahldrahtes während des Ziehvorgangs verursacht. Daher ist die mechanische Phosphorentfernungsmethode nicht für das Hochgeschwindigkeitsziehen geeignet.

4. Ziehen

Der Ziehvorgang dient zwei Zwecken: Der eine besteht darin, die Größe des Rohmaterials zu ändern. Die andere besteht darin, die grundlegenden mechanischen Eigenschaften des Verbindungselements durch Verformungsverstärkung zu erhalten. Für Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und legierten Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt gibt es einen anderen Zweck, nämlich die Herstellung des Walzdrahts. Der nach kontrollierter Abkühlung erhaltene flockige Zementit wird während des Ziehvorgangs so weit wie möglich geknackt, um ihn auf das anschließende Sphäroidisierungsglühen (Erweichungsglühen) vorzubereiten um körnigen Zementit zu erhalten. Allerdings reduzieren einige Hersteller den Ziehprozess willkürlich, um die Kosten zu senken. Durchgänge, eine zu große Flächenreduktionsrate erhöht die Kaltverfestigungstendenz des Walzdrahts, was sich direkt auf die Kaltstauchleistung des Walzdrahts auswirkt. Wenn die Flächenreduzierungsratenverteilung jedes Durchgangs nicht angemessen ist, treten während des Ziehvorgangs auch Torsionsrisse im Walzdraht auf. Diese Art von Rissen ist entlang der Längsrichtung des Stahldrahts verteilt und wird mit der Zeit beim Kaltstauchen des Stahldrahts freigelegt. Darüber hinaus kann es bei mangelhafter Schmierung während des Ziehvorgangs auch zu regelmäßigen Querrissen im kaltgezogenen Walzdraht kommen.

Die Tangentenrichtung des Walzdrahts und der Drahtziehmatrize ist nicht konzentrisch mit der Mündung der Drahtziehmatrize, was dazu führt, dass sich der Verschleiß des einseitigen Durchgangs der Drahtziehmatrize verstärkt, das Innenloch unrund wird und das verursacht Dadurch wird die Verformung des Stahldrahtes in Umfangsrichtung ungleichmäßig. Die Rundheit des Stahldrahtes liegt außerhalb der Toleranz und die Querschnittsspannung des Stahldrahtes ist während des Kaltstauchprozesses nicht gleichmäßig, was sich auf die qualifizierte Kaltstauchgeschwindigkeit auswirkt. Beim Ziehprozess von Walzdraht verschlechtert eine zu große Flächenreduzierungsrate die Oberflächenqualität des Stahldrahts, während eine zu niedrige Flächenreduzierungsrate die Zerkleinerung von flockigem Zementit nicht begünstigt und es schwierig ist, so viel körnigen Zementit wie möglich zu erhalten . Das heißt, die Sphäroidisierungsrate von Zementit ist niedrig, was sich äußerst ungünstig auf die Kaltstauchleistung des Stahldrahts auswirkt. Für den durch Ziehen hergestellten Stabstahldraht und Walzdraht wird die teilweise Oberflächenreduktionsrate direkt im Bereich von 10 % bis 15 % gesteuert.

5. Kaltschmieden

Für die Formung des Schraubenkopfes wird in der Regel die Kaltstauchkunststoffverarbeitung eingesetzt. Im Vergleich zur Schneidverarbeitung verläuft die Metallfaser (Metalldraht) kontinuierlich entlang der Produktform, ohne in der Mitte zu schneiden, wodurch die Produktfestigkeit und insbesondere die hervorragenden mechanischen Eigenschaften verbessert werden. Der Kaltstauchumformprozess umfasst Schneiden und Formen, Ein-Stationen-Einzelklick- und Doppelklick-Kaltstauchen sowie automatisches Mehrstationen-Kaltstauchen. Eine automatische Kaltstauchmaschine führt in mehreren Umformwerkzeugen Mehrstationenprozesse wie Stanzen, Stauchen, Extrudieren und Durchmesserreduzieren durch. Die Verarbeitungseigenschaften des Originalrohlings, der von der automatischen Kaltstauchmaschine mit einer oder mehreren Stationen verwendet wird, werden durch die Größe des Stangenmaterials mit einer Länge von 5 bis 6 Metern oder die Größe des Walzdrahts mit einem Gewicht von 1900 bestimmt -2000KG, also die Eigenschaften der Verarbeitungstechnologie. Beim Kaltstauchen handelt es sich nicht um einen vorgeschnittenen, einteiligen Rohling, sondern um einen Rohling, der von der automatischen Kaltstauchmaschine selbst aus der Stange und dem Walzdraht geschnitten und (bei Bedarf) gestaucht wird. Bevor die Kavität extrudiert wird, muss der Rohling geformt werden. Durch Umformen kann ein den Prozessanforderungen entsprechender Rohling erhalten werden. Vor dem Stauchen, Reduzieren und Fließpressen muss der Rohling nicht umgeformt werden. Nach dem Abtrennen des Rohlings wird dieser zur Stauch- und Formstation geschickt.

Diese Station kann die Qualität des Rohlings verbessern, die Umformkraft der nächsten Station um 15–17 % reduzieren, die Lebensdauer der Form verlängern und bei der Herstellung von Schrauben mehrere Reduzierungen bewirken. Die Präzision, die durch das Kaltstauchen erreicht werden kann, hängt auch von der Wahl der Umformmethode und dem verwendeten Verfahren ab. Darüber hinaus kommt es auch auf die konstruktiven Eigenschaften der verwendeten Geräte, die Eigenschaften des Prozesses und seines Zustands, die Präzision des Werkzeugs, die Lebensdauer und den Verschleißgrad an. Bei hochlegiertem Stahl, der beim Kaltstauchen und Extrudieren verwendet wird, sollte die Rauheit der Arbeitsfläche der Hartmetallform nicht größer als Ra=0.2 um sein. Wenn die Rauheit der Arbeitsfläche dieser Art von Form Ra=0.025–0.050 um erreicht, hat sie die höchste Lebensdauer.

6. Thread-Verarbeitung

Bolzengewinde werden im Allgemeinen kalt verarbeitet, sodass der Gewinderohling innerhalb eines bestimmten Durchmesserbereichs durch die Drahtplatte (Matrize) gerieben (gerollt) wird und das Gewinde durch den Druck der Drahtplatte (Walzmatrize) geformt wird. Die plastische Stromlinie des Gewindeteils kann ohne Abschneiden erreicht werden, die Festigkeit wird erhöht, die Präzision ist hoch und das Produkt mit gleichmäßiger Qualität ist somit weit verbreitet. Um den Außendurchmesser des Gewindes des Endprodukts herzustellen, ist der erforderliche Gewinderohlingsdurchmesser unterschiedlich, da er durch Faktoren wie die Gewindegenauigkeit begrenzt wird, unabhängig davon, ob das Material beschichtet ist oder nicht. Beim rollenden (reibenden) Gewindeschneiden handelt es sich um ein Verarbeitungsverfahren, bei dem durch plastische Verformung Gewindezähne geformt werden. Dabei wird ein rollendes (Rollbrett-)Gesenk mit der gleichen Steigung und Zahnform wie das zu bearbeitende Gewinde verwendet. Beim Extrudieren des zylindrischen Schneckenrohlings wird der Schneckenrohling gedreht und schließlich wird die Zahnform auf der Rollform auf den Schneckenrohling übertragen. Auf dem Schneckenrohling entsteht das Gewinde.

Der gemeinsame Punkt bei der rollenden (reibenden) Gewindebearbeitung besteht darin, dass die Anzahl der rollenden Umdrehungen nicht zu hoch sein muss. Wenn es zu viele sind, ist die Effizienz gering und die Oberfläche der Gewindezähne ist anfällig für Ablösung oder zufälliges Knicken. Wenn umgekehrt die Drehzahl zu gering ist, wird der Durchmesser des Gewindes wahrscheinlich unrund und der Druck in der Anfangsphase des Walzens ist ungewöhnlich hoch, was zu einer verkürzten Lebensdauer der Matrize führt. Häufige Mängel an gerollten Gewinden: Oberflächenrisse oder Kratzer am Gewindeteil; chaotisches Knicken; unrundes Gewindeteil. Treten diese Mängel in großer Zahl auf, werden sie erst bei der Bearbeitung entdeckt. Wenn die Anzahl der Vorkommnisse gering ist, werden diese Fehler an die Benutzer weitergegeben, ohne dass der Produktionsprozess sie bemerkt, was zu Problemen führt. Daher sollten die wichtigsten Fragen der Verarbeitungsbedingungen zusammengefasst und diese Schlüsselfaktoren im Produktionsprozess kontrolliert werden.

7. wird bearbeitet

Hochfeste Verbindungselemente müssen entsprechend den technischen Anforderungen vergütet werden. Der Zweck der Wärmebehandlung und des Anlassens besteht darin, die umfassenden mechanischen Eigenschaften von Verbindungselementen zu verbessern, um die spezifizierte Zugfestigkeit und Streckgrenze des Produkts zu erreichen. Der Wärmebehandlungsprozess hat einen entscheidenden Einfluss auf hochfeste Verbindungselemente, insbesondere auf deren eigentliche Qualität. Um hochwertige, hochfeste Verbindungselemente herzustellen, sind daher fortschrittliche Wärmebehandlungstechnologien und -geräte erforderlich. Aufgrund des großen Produktionsvolumens und des niedrigen Preises hochfester Schrauben und der relativ feinen und relativ präzisen Struktur des Gewindeteils ist es erforderlich, dass die Wärmebehandlungsausrüstung über eine große Produktionskapazität, einen hohen Automatisierungsgrad usw. verfügt eine gute Wärmebehandlungsqualität.

Seit den 1990er Jahren dominiert die kontinuierliche Wärmebehandlungsproduktionslinie mit Schutzatmosphäre, und der Vibrationsboden- und Gitterbandofen eignet sich besonders für die Wärmebehandlung und das Anlassen kleiner und mittlerer Verbindungselemente. Zusätzlich zur guten Dichtungsleistung des Ofens verfügt die Abschreck- und Anlasslinie auch über eine fortschrittliche Computersteuerung der Atmosphäre, der Temperatur und der Prozessparameter sowie über Alarm- und Anzeigefunktionen für Geräteausfälle. Hochfeste Verbindungselemente werden automatisch vom Zuführen über das Reinigen, Erhitzen, Abschrecken, Reinigen, Anlassen und Färben bis hin zur Offline-Steuerung gesteuert, wodurch die Qualität der Wärmebehandlung effektiv gewährleistet wird. Die Entkohlung des Gewindes führt dazu, dass das Befestigungselement zuerst auslöst, wenn die für die mechanischen Eigenschaften erforderliche Widerstandskraft nicht erreicht wird, wodurch das Gewindebefestigungselement ungültig wird und die Lebensdauer verkürzt wird.

Aufgrund der Entkohlung des Rohmaterials wird die Entkohlungsschicht des Rohmaterials vertieft, wenn das Glühen nicht ordnungsgemäß durchgeführt wird. Während der Abschreck- und Anlasswärmebehandlung wird im Allgemeinen etwas oxidierendes Gas von außerhalb des Ofens zugeführt. Der Rost des Stabstahldrahtes oder der Rückstand auf der Oberfläche des Spulenstahldrahtes nach dem Kaltziehen zersetzt sich nach dem Erhitzen im Ofen ebenfalls und die Reaktion erzeugt einige oxidierende Gase. Beispielsweise besteht der Rost auf der Oberfläche des Stahldrahts aus Eisencarbonat und -hydroxid, das nach dem Erhitzen in CO2 und H2O zerfällt und so die Entkohlung erschwert. Studien haben gezeigt, dass der Entkohlungsgrad von legiertem Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt schwerwiegender ist als der von Kohlenstoffstahl und die schnellste Entkohlungstemperatur zwischen 700 und 800 Grad Celsius liegt. Da sich die Befestigung auf der Oberfläche des Stahldrahtes unter bestimmten Bedingungen sehr schnell zersetzt und Kohlendioxid und Wasser synthetisiert, führt eine nicht ordnungsgemäße Steuerung des Ofengases des Durchlaufbandofens auch dazu, dass die Entkohlung der Schnecke ausbleibt der Toleranz.

Wenn hochfeste Schrauben durch Kaltstauchen geformt werden, ist die entkohlte Schicht aus Rohmaterial und Glühen nicht nur noch vorhanden, sondern wird auch bis zur Oberseite des Gewindes extrudiert. Für die abzuschreckende Oberfläche des Verbindungselements kann die erforderliche Härte nicht erreicht werden und ihre mechanischen Eigenschaften (insbesondere Festigkeit und Verschleißfestigkeit) nehmen ab. Darüber hinaus wird die Oberfläche des Stahldrahtes entkohlt, die Oberflächenschicht und die innere Struktur sind unterschiedlich und weisen unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten auf, und beim Abschrecken können Oberflächenrisse auftreten. Aus diesem Grund ist es notwendig, die Oberseite des Gewindes beim Abschrecken und Erhitzen vor Entkohlung zu schützen, die Verbindungselemente, deren Rohstoffe entkohlt wurden, mäßig mit Kohlenstoff zu beschichten und die Vorteile der Schutzatmosphäre im Gitterbandofen darauf abzustimmen Originalteile mit Carbonbeschichtung. Der Kohlenstoffgehalt ist grundsätzlich gleich, so dass die entkohlten Verbindungselemente langsam wieder den ursprünglichen Kohlenstoffgehalt erreichen. Das Kohlenstoffpotenzial sollte auf 0.42 % bis 0.48 % festgelegt werden. , um die Körner nicht zu vergröbern und die mechanischen Eigenschaften nicht zu beeinträchtigen. Zu den Qualitätsproblemen, die beim Abschrecken und Abschrecken von Verbindungselementen auftreten können, gehören hauptsächlich: unzureichende Härte im abgeschreckten Zustand; ungleichmäßige Härte im abgeschreckten Zustand; Abschreckverformung außerhalb der Toleranz; Abschrecken von Rissen. Solche Probleme, die vor Ort auftreten, hängen häufig mit Rohstoffen, Abschreckerwärmung und Abschreckungskühlung zusammen. Durch die richtige Formulierung des Wärmebehandlungsprozesses und die Standardisierung des Produktionsprozesses können solche Qualitätsunfälle oft vermieden werden.

8. Inspektion

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass zu den Prozessfaktoren, die die Qualität hochfester Verbindungselemente beeinflussen, die Stahlkonstruktion, das Sphäroidglühen, das Schälen und Entphosphorisieren, das Ziehen, das Kaltstauchen, die Gewindeverarbeitung, die Wärmebehandlung usw. gehören, und manchmal ist es die Überlagerung verschiedener Faktoren.

Prozessablauf

Der Prozessablauf der Nickel-Phosphor-Beschichtung für hochfeste Schrauben besteht aus drei Teilen:

Der erste Teil ist der Vorbehandlungsprozess, einschließlich der Präzisions- und Aussehensprüfung hochfester Schrauben vor dem Galvanisieren, manuellem Entfetten, Einweichentfetten, Beizen, Elektroaktivierung und Blitzvernickeln;

Der zweite Teil des chemischen Vernickelungsprozesses;

Der dritte Teil ist der Nachbearbeitungsprozess, der Prozesse wie die wasserstoffvertreibende Wärmebehandlung, das Polieren und die Inspektion des fertigen Produkts umfasst. wie folgt:

Prüfung der chemischen Zusammensetzung der Schraube → Genauigkeit der Vorbeschichtung der Schraube, Prüfung des Aussehens → manuelles Entfetten → Prüfung des Aussehens → Entfettung durch Einweichen → Waschen mit heißem Wasser → Waschen mit kaltem Wasser → Beizen → Waschen mit kaltem Wasser → Elektroaktivierung → Waschen mit kaltem Wasser → Vernickeln → Kaltwasser Waschen → Entfernen Waschen mit ionisiertem Wasser → stromlose Vernickelung → Waschen mit entionisiertem Wasser → Waschen mit kaltem Wasser → Wasserstoffantrieb → Polieren → Inspektion des fertigen Produkts.

Schlüsselprozesse

Der Vorbehandlungsprozess ist ein Schlüsselprozess zur Bestimmung der Qualität der hochfesten Nickel-Phosphor-Beschichtung von Bolzen. Der Zweck dieses Prozesses besteht darin, die Passivierungsschicht auf der Oberfläche des Bolzens zu entfernen und die Regeneration des Passivierungsfilms zu verhindern. Der Ausführungsstatus dieses Prozesses bestimmt direkt die Qualität der Kombination von Substrat und Beschichtung. Die meisten Qualitätsunfälle in der Produktion werden durch eine mangelhafte Vorbehandlung der Schrauben verursacht. Vor dem Galvanisieren müssen Ölflecken, Rost und Ablagerungen auf der Bolzenoberfläche sorgfältig entfernt werden. Der Unterschied zum Galvanisieren besteht darin, dass es sorgfältiger geprüft werden sollte und das Galvanisieren für unsaubere Schrauben absolut nicht zulässig ist.

① Inspektion von Schrauben: Die visuelle Überprüfung der Oberflächenqualität von Schrauben erfordert, dass durch die Bearbeitung entstandene Grate entfernt und scharfe Kanten und Ecken abgerundet werden.

② Manuelles Entfetten; Stellen Sie sicher, dass die Oberfläche des Untergrundes frei von Ölflecken ist.

③Einweichen, um Öl zu entfernen; Kochen Sie die Schrauben in alkalischem Wasser, um Oberflächenöl zu entfernen.

④Beizen: Um zu verhindern, dass die alkalische Entfettungslösung den Flash-Nickel-Beschichtungstank verunreinigt, wird vor dem Flash-Nickel-Beschichten eine Elektroaktivierungsbehandlung mit Beizlösung durchgeführt.

⑤Elektrische Aktivierung: Verwenden Sie zur elektrischen Aktivierungsbehandlung eine Säurelösung.

⑥ Flash-Nickel-Beschichtung: Bei niedriglegiertem Stahl sollte eine Nickel-Flash-Beschichtung verwendet werden, um die Haftfestigkeit zwischen der Beschichtung und dem Substrat zu erhöhen.

Nachbearbeitung

Die Nickel-Phosphor-Nachbehandlung umfasst zwei Hauptprozesse: Wasserstoffantrieb und Polieren.

①Wasserstoffentfernung: Gemäß den einschlägigen Normen beträgt die Wasserstoffentfernungstemperatur nach dem Galvanisieren 200 ± 10 °C und die Behandlungszeit 2 Stunden. 200 °C ist vorteilhaft, um Wasserstoffversprödung zu beseitigen, innere Spannungen abzubauen, die Bindungskraft zwischen der Beschichtung und dem Substrat zu verbessern und die Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung zu verbessern.

②Polieren: Die polierten Schrauben sehen glänzend aus, aber um die Qualität der Beschichtung besser zu verbessern, die winzigen Spuren zu glätten und eine helle, spiegelähnliche Oberfläche zu erhalten, muss die Beschichtung mit einer Poliermaschine poliert werden.

Prozessstandard

Materialien und Hauptausrüstung

1. Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben sollten von Qualitätszertifikaten begleitet sein und den Designanforderungen und nationalen Standards entsprechen.

2. Hochfeste Schrauben sollten gemäß den Spezifikationen in Kategorien gelagert und vor Regen und Feuchtigkeit geschützt werden. Nicht verwenden, wenn die Schrauben und Muttern nicht zueinander passen oder die Gewinde beschädigt sind. Wenn die Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben korrodiert sind, sollte die axiale Befestigungskraft durch Stichproben überprüft werden und sie dürfen erst verwendet werden, wenn die Anforderungen erfüllt sind.

Schrauben usw. dürfen keine Schmutz- und Ölflecken aufweisen und müssen sauber und trocken gehalten werden. Es muss entsprechend der Chargennummer in derselben Charge verwendet werden und darf nicht gemischt und verwendet werden.

3. Hauptwerkzeuge: elektrischer Drehmomentschlüssel und Controller, manueller Drehmomentschlüssel, manueller Schraubenschlüssel, Drahtbürste, Werkzeugtasche usw.

Betriebsbedingungen

1. Reiboberflächenbehandlung: Die Reiboberfläche wird durch Sandstrahlen, Schleifscheibenschleifen usw. behandelt, und der Reibungskoeffizient sollte den Konstruktionsanforderungen entsprechen (eine Anforderung ist 0.45 oder mehr für Q235-Stahl und 0.55 oder mehr für 16-Mangan-Stahl). . Das Holz auf der Reibfläche darf Reste von Oxidablagerungen aufweisen, und die behandelte Reibfläche kann vor dem Einbau der Schrauben eine rote Rostoberfläche bilden (im Allgemeinen etwa 10 Tage an der frischen Luft gelagert), und die sandgestrahlte Reibfläche kann ohne eingebaut werden Rost. Bei Verwendung einer Schleifscheibe zum Schleifen darf der Schleifbereich nicht weniger als das Vierfache des Bolzendurchmessers betragen, die Schleifrichtung muss senkrecht zur Kraftrichtung verlaufen und die Reibfläche darf nach dem Schleifen keine offensichtlichen Unebenheiten aufweisen. Die Reibfläche darf nicht durch Öl, Farbe etc. verunreinigt werden und sollte bei Verschmutzung gründlich gereinigt werden.

2. Überprüfen Sie die Lochgröße des Schraubenlochs. Die Grate am Rand des Lochs müssen entfernt werden.

3. Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben derselben Chargennummer und Spezifikation sollten zur Verwendung in Kartons verpackt werden.

4. Der Elektroschrauber und der Handschrauber sollten kalibriert sein.

Qualifikationsanforderung

Inhalt und Geltungsbereich

Diese technische Anforderung legt die technischen Anforderungen an die hochfesten Bolzenpaarverbindungen der Stahlkonstruktion im Herstellungs-, Installations- und Inspektionsprozess mobiler Maschinen und Geräte fest. Die in dieser technischen Anforderung nicht festgelegten Inhalte sind gemäß den einschlägigen nationalen Normen umzusetzen.

Diese technische Anforderung gilt für Stahlkonstruktionen mobiler Maschinen, die hochfeste Bolzenverbindungen erfordern. Diese technische Anforderung gilt für die Qualitätskontrolle und Konstruktionsmethoden im Herstellungswerk und für die Installation vor Ort.

Gelenkoberflächenbehandlung

1. Hochfeste Schraubverbindungen vom Reibtyp erfordern einen engen Kontakt der Verbindungsflächen an den Verbindungsstellen und einen ausreichenden Reibungskoeffizienten. Wenn in den Konstruktionszeichnungen keine Behandlungsanforderungen für die Verbindungsoberfläche angegeben sind, muss die Behandlung gemäß den folgenden Vorschriften durchgeführt werden: Die Verbindungsoberfläche hochfester Schrauben muss einer Sandstrahl- oder Kugelstrahlbehandlung unterzogen werden, um Verunreinigungen wie z Rost- und Ölflecken auf der Oberfläche und Einhaltung des Sa2.5-Standards, Rauheit 50 ~ 75 μm, der Reibungskoeffizient darf nicht niedriger als 0.40 sein. Wenn Vorschriften zu den Zeichnungen bestehen, sind die Vorschriften zu den Zeichnungen zu befolgen.

2. Für die Reibfläche der behandelten hochfesten Schraubenverbindungen sollten Schutzmaßnahmen getroffen werden, um eine Kontamination mit Schmutz und Öl zu verhindern. Es ist strengstens untersagt, auf der Reibfläche der hochfesten Schraubverbindung Spuren zu hinterlassen. Bei der Lagerung im Werk bzw. beim Transport und der Lagerung am Montageort sind besondere Vorkehrungen zu treffen, um eine Kontamination der Anschlussfläche zu verhindern. Bei der Installationseinheit sollte besonderes Augenmerk auf den Schutz der Sauberkeit der Verbindungsplatte des hochfesten Bolzens und der Verbindungsfläche des Mutterkörpers sowie auf die Eigenschaften der Reibfläche gelegt werden. Es ist nicht gestattet, die Verbindungsfläche der Verbindungsplatte und die Verbindungsfläche des Mutterkörpers mit einer Schleifmaschine zu schleifen.

Prüfung des Rutschhemmungskoeffizienten der hochfesten Bolzenreibungsoberfläche

Die Prüfung des Anti-Rutsch-Koeffizienten muss auf der Herstellungscharge der Stahlkonstruktion basieren, und alle 2000 Tonnen eines einzelnen Projekts gelten als Herstellungscharge, und diejenigen unter 2000 Tonnen werden als Charge betrachtet. Jeder Oberflächenbehandlungsprozess muss überprüft werden. Drei Sätze Teststücke pro Charge. Wenn die Verbindung an externe Unternehmen weitergegeben wird, muss jedes entsprechende Unternehmen eine Prüfung des Rutschhemmungskoeffizienten durchführen.

1. Das für den Anti-Rutsch-Koeffiziententest verwendete Teststück sollte von der Fabrik oder dem Diffusionsunternehmen verarbeitet werden. Das Teststück und das dargestellte Stahlkonstruktionselement sollten aus demselben Material bestehen, in derselben Charge hergestellt werden, denselben Reibungsoberflächenbehandlungsprozess anwenden und denselben Oberflächenzustand aufweisen. Und verwenden Sie dieselbe Charge hochfester Schraubenverbindungspaare mit demselben Leistungsniveau und lagern Sie diese unter denselben Umgebungsbedingungen. Der Anti-Rutsch-Koeffiziententest wird gemäß der Testmethode GB50205 „Code for Acceptance of Construction Quality of Steel Structure Engineering“ durchgeführt.

2. Der Mindestwert der Prüfung des Rutschhemmungskoeffizienten muss gleich oder größer als der für die Konstruktion festgelegte Wert sein. Wenn der oben angegebene Wert nicht erreicht wird, sollte die Reibfläche des Bauteils erneut behandelt werden. Nach der Behandlung wird die Reibfläche des Bauteils erneut überprüft.

Verbindung und Montage von kraftschlüssigen hochfesten Schrauben für Stahlkonstruktionen

1. Vorbereitungen vor der Installation

2. Wählen Sie geeignete Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben aus. Die Garantiezeit des Kupplungsdrehmomentkoeffizienten beträgt sechs Monate ab Lieferdatum.

3. Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben sind nicht zugelassen, wenn die folgenden Bedingungen vorliegen, und ihre Verwendung ist verboten.

A. Die Quelle (Hersteller) ist unbekannt;

B. Diejenigen, deren mechanische Eigenschaften unbekannt sind;

C. Der Drehmomentkoeffizient k ist unbekannt;

D. Risse, Narben, Grate, Biegungen, Rost, Fadenabnutzung, Ölflecken, nass oder defekt;

e. Diejenigen ohne Leistungstestbericht;

F. Gemischt mit anderen Schraubenchargen;

G. Schrauben, die nicht lang genug sind, d. h. der Kopf der Schraube legt die Endfläche der Mutter nach dem Anziehen nicht frei. Im Allgemeinen beträgt die Länge, die aus der Endfläche der Mutter herausragt, vorzugsweise 2 bis 3 Gewindegänge.

H. Der Drehmomentkoeffizient des Verbindungspaares überschreitet die Garantiezeit.

Achten Sie beim Transport und bei der Lagerung besonders auf die Wasserdichtigkeit.

4. Vor der Konstruktion hochfester Schrauben mit großen Sechskantköpfen sollte der Drehmomentkoeffizient des hochfesten Schraubenverbindungspaars entsprechend der Werkscharge erneut überprüft werden, und 8 Sätze jeder Charge sollten erneut überprüft werden. Kleiner oder gleich 0.010. Die Nachprüfungsmethode des Drehmomentkoeffizienten wird gemäß den Bestimmungen von GB50205 „Code for Acceptance of Construction Quality of Steel Structure Engineering“ durchgeführt. Der Einbau hochfester Schrauben sollte innerhalb kurzer Zeit nach der Prüfung erfolgen.

Qualitätsüberlegungen

(1) Auf der Oberfläche schwimmender Rost, Ölflecken, Grate an den Wänden von Schraubenlöchern und Schweißflecken sollten entfernt werden.

(2) Nach der Behandlung der Kontaktreibungsfläche muss diese die angegebenen Anforderungen an den Kratzfestigkeitskoeffizienten erfüllen. Die verwendeten hochfesten Schrauben sollten über passende Muttern und Unterlegscheiben verfügen und bei Verwendung als Satz verwendet und nicht vertauscht werden.

(3) Die Reibflächen der behandelten Komponenten dürfen während der Installation nicht durch Öl, Schlamm oder andere Kleinigkeiten verschmutzt werden.

(4) Die Reibfläche der Komponenten sollte während der Installation trocken gehalten werden und nicht im Regen betrieben werden.

(5) Überprüfen und korrigieren Sie die Verformung der verbundenen Stahlplatten vor der Installation genau.

(6) Es ist verboten, während der Installation in die Schrauben einzuschlagen, um eine Beschädigung der Schraubengewinde zu verhindern.

(7) Der im Einsatz regelmäßig geprüfte Elektroschrauber gewährleistet die Genauigkeit des Drehmoments und arbeitet in der richtigen Anzugsreihenfolge.

Wichtigste technische Sicherheitsmaßnahmen

(1) Die Größe des Schraubenschlüssels des verstellbaren Schraubenschlüssels sollte mit der Größe der Mutter übereinstimmen, und zum Anbringen einer Hülse sollte kein kleiner Schraubenschlüssel verwendet werden. Bei Einsätzen in großer Höhe sollte ein toter Schraubenschlüssel verwendet werden. Wenn ein verstellbarer Schraubenschlüssel verwendet wird, muss dieser mit einem Seil befestigt werden und die Personen müssen ihre Sicherheitsgurte anlegen.

(2) Bei der Montage der Verbindungsschrauben von Stahlbauteilen ist es strengstens verboten, die Verbindungsfläche einzuführen oder die Schraubenlöcher mit der Hand zu berühren. Beim Nehmen und Platzieren der Eisenplatte sollten die Finger auf beiden Seiten der Eisenplatte platziert werden.

Verwendung hochfester Schrauben

Ultrahochfeste Schrauben können das Gewicht reduzieren und den Einbauraum vergrößern, indem sie ihre Größe bei gleicher Klemmkraft verringern, sodass Funktion und Volumen der verbundenen Teile optimiert werden können, sodass insgesamt eine Gewichtsreduzierung und Leistungsoptimierung der Ausrüstung erzielt werden kann erreicht. Es besteht ein dringender Bedarf an langlebigen, ultrahochfesten Schrauben für Verbindungselemente, die bei der Herstellung wichtiger nationaler Ausrüstungen wie Automobile, Hochgeschwindigkeitszüge, Luft- und Raumfahrt, Landesverteidigung und Windkraft eingesetzt werden.

1. Autoschrauben

Im Automobilbau können Schrauben an fast jedem Teilsystem angebracht werden, wie zum Beispiel: Motor, Radaufhängungssystem, Fahrwerkssystem, Airbag, automatisches Antiblockiersystem usw. Der Motor ist das Herzstück des Autos und seine Betriebsbedingungen sind es sehr hart, insbesondere die Zylinderkopfschrauben, die Schrauben des Kurbelwellenhauptlagerdeckels, die Schrauben der Kurbelwellenriemenscheibe, die Pleuelschrauben und die Schwungradschrauben des Motors sind die fünf kritischsten Befestigungselemente. Zur Leistungsstabilität und Sicherheit des Autos.

Es gibt viele Arten von Automobilschrauben, die hauptsächlich in vier Kategorien unterteilt werden, darunter Standardbefestigungen, nicht standardmäßige Befestigungselemente, mechanische Standardkomponenten und nicht standardmäßige mechanische Komponenten, wobei für nicht standardmäßige Befestigungselemente die höchsten Qualitätsanforderungen gelten. Bei nicht standardmäßigen Verbindungselementen wie Pleuelschrauben für Automotoren, Schwungradschrauben, Radschrauben, Aufhängungsschrauben usw. kann mein Land aufgrund ihrer hohen Qualität und guten Stabilität die Lokalisierungsanforderungen immer noch nicht erfüllen, und die meisten von ihnen sind darauf angewiesen Importe. (Klicken Sie hier, um mehr über die Einsatzmöglichkeiten von Kfz-Befestigungselementen zu erfahren)

2. Windkraftbolzen

Bolzen sind ein wichtiger und unverzichtbarer Bestandteil der Windenergieerzeugung. Relevanten Daten zufolge benötigt eine Windkraftanlage Tausende von Befestigungselementen. Aus der Abbildung unten können wir ersehen, dass einige Hauptbefestigungselemente verwendet werden, darunter Windkraftanlagen. Die Turmschrauben und Ankerschraubenkomponenten im Maschinenturm, die Hauptmotorschrauben in der Gondel, die eingebetteten Schraubhülsen in den Rotorblättern und die Blattstehbolzen usw., und ein Windkraftflügel benötigt etwa 100 eingebettete Schraubhülsen, um fest mit dem Hauptmotor verbunden zu sein. Die speziellen Komponenten des „eingebetteten Schraubhülsen“-Befestigungssystems für Windkraftblätter sind die wichtigsten Präzisionskomponenten für den Fortschritt der Technologie zur Herstellung von Windkraftblättern im großen Maßstab.

ein Bild

Die hochfesten Verbindungselemente, die in der Windkraft verwendet werden, unterliegen einem langfristigen Einsatz vor Ort, rauen Umgebungsbedingungen und schlechten Wartungsbedingungen, sodass die Stabilität der Windkraftanlage erforderlich ist. Unter normalen Dauereinsatzbedingungen müssen Windkraftbefestigungen eine Lebensdauer von mehr als 15 Jahren haben. Die meisten hochfesten Schrauben für Windkraftanlagen haben die Güteklasse 10.9, einige sogar die Güteklasse 8.8. Hochfeste Schrauben der Güteklasse 10.9 haben einen Härtewert von 32–39 HRC, eine Zugfestigkeit Rm≥1040 MPa, eine Bruchdehnung A≥9 %, eine Flächenreduzierung Z≥48 % und eine Tieftemperaturschlagzähigkeit (-45 °C) KV2 ≥27J.

Windkraftanlagen verwenden hochfeste Schrauben als Verbindungsteile des Hauptmotors, der Rotorblätter, Türme und Getriebe und erfüllen zusammen mit dem Hauptmotor verschiedene Anforderungen an die Grundleistung und Grundfunktionen der Komponenten. Es gibt hauptsächlich die folgenden Sorten.

A. Turmschrauben: Die an der Turmbasis der Windkraftanlage verwendeten Schrauben sind hauptsächlich GB/T 1228~1231, DIN 6914~6916 und DAST sowie andere große Sechskantkopf-Stahlkonstruktionsverbindungs-Hilfsschrauben.

B. Schrauben der gesamten Maschine: Die an Windkraftanlagen verwendeten Schrauben sind hauptsächlich GB/T 5782, GB/T 5783, GB/T 70.1, GB/T 6170, GB/T 97 und andere Sechskantschrauben und Innensechskantschrauben. Sechskantmuttern und Unterlegscheiben.

C. Blattschrauben: Die Schrauben, die die Rotorblätter von Windkraftanlagen verbinden, hauptsächlich einige neu entwickelte, nicht standardmäßige Stehbolzen und T-förmige Rundmutterprodukte.

3. Schrauben für die Luft- und Raumfahrt

Es gibt viele Arten von Schrauben, die in Luft- und Raumfahrtstrukturen verwendet werden, wie z. B. Vollnieten, Gewindestifte, Bolzen, Muttern und einseitige Verbindungselemente, und natürlich auch andere gängige Verbindungselemente, wie Splinte, Schnellverschlüsse, Unterlegscheiben und so weiter. (Klicken Sie hier, um mehr über die Einsatzmöglichkeiten von Verbindungselementen in der Luft- und Raumfahrt zu erfahren.)

Anwendungsgebiete und Einsatzmöglichkeiten von Verbindungselementen für die Luft- und Raumfahrt

4. Hochgeschwindigkeits-Eisenbolzen

Befestigungselemente sind die „Verbindungen“ von Hochgeschwindigkeitsschienen, und jeder Teil einer sich schnell bewegenden Hochgeschwindigkeitsschiene kann große Verluste verursachen. Hochgeschwindigkeitszüge und Schienen stehen ständig in Kontakt, was zu sehr starken Vibrationen führt. Die Festigkeit einiger gewöhnlicher Befestigungselemente kann sich nicht an die Vibrationen von Hochgeschwindigkeitsschienen anpassen. Daher erfordern Hochgeschwindigkeitsschienen hochfeste Befestigungselemente. Es wird davon ausgegangen, dass in jedem Hochgeschwindigkeitswaggon durchschnittlich 1,210 Befestigungselemente verwendet werden. Dazu gehören 155 Schrauben, 121 Muttern, 900 Nieten und 34 weitere Befestigungselemente. Um die Verbindung des Stromabzweigrahmens der Hochgeschwindigkeitsschiene, also der EMUs, sicherzustellen, werden hauptsächlich Edelstahlbolzen und selbstsichernde Muttern aus Edelstahl zur Befestigung der Verbindungen verwendet, wobei pro Stück mehr als 10,000 Sätze verwendet werden Kilometer. 

Zusammenfassen

Die Schraubenindustrie in Entwicklungsländern befindet sich im Allgemeinen im unteren Preissegment, und hochwertige Schrauben sind auf Importe angewiesen. Shenzhen Tuofa, China, hat jedoch kontinuierlich Durchbrüche bei hochwertigen Verbindungselementen erzielt, was Chinas Schrauben in der Welt bekannt machen und die umfassende Entwicklung der Schraubenhersteller fördern wird. Die Teilnahme an internationalen Kooperationen und Wettbewerben ist von großer Bedeutung.

Als führender Schraubenhersteller Tuofa CNC-Bearbeitung ist bestrebt um sicherzustellen, dass jeder unserer Kunden einen zufriedenstellenden Service erhalten und den Kunden umfassende und vollständige Lösungen bieten kann. Unser Rapid Prototyping und die Kleinserienproduktion umfassen komplexe und präzise optische Teile, Automobilteile, medizinische Geräte oder Teile für die Luft- und Raumfahrt. Egal wie komplex Ihr Projekt ist, wir können unser Bestes tun, um Ihre Bedürfnisse zu erfüllen.