Aluminium: 4 Schweißmethoden und 12 Schweißfehler

Aluminiumlegierungen werden häufig in Industrieprodukten verwendet, da sie über gute physikalische Eigenschaften verfügen. Zum Schweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen können nahezu alle Arten von Schweißverfahren eingesetzt werden, Aluminium und Aluminiumlegierungen lassen sich jedoch unterschiedlich an verschiedene Schweißverfahren anpassen. Jede Schweißmethode hat ihre eigene Anwendung.

Aufgrund der falschen Auswahl von Schweißmethoden und Schweißprozessparametern werden Teile aus Aluminiumlegierungen nach dem Schweißen stark verformt, oder aufgrund von Mängeln wie Schweißporen, Schlackeneinschlüssen und unvollständiger Durchdringung haben Schweißgutrisse oder lose Materialien die Produktqualität erheblich beeinträchtigt. und Leistung. Mit der CNC-Bearbeitung von Tuofa werden Sie die 4 Schweißmethoden für Aluminiumlegierungen und die Vorsichtsmaßnahmen analysieren.

Leistungsübersicht für Aluminiumlegierungen

Aluminium ist ein sehr leichtes Metallmaterial mit einer Dichte von nur 2.7 g/cm3, was etwa 36 % der Dichte von Stahl entspricht. Aluminiumlegierungen werden zur Herstellung mechanischer Teile verwendet, wodurch das Gewicht erheblich reduziert und die Auswirkungen von geringem Gewicht, Energieeinsparung und Emissionsreduzierung erzielt werden können.

Die spezifische Festigkeit und spezifische Steifigkeit einer Aluminiumlegierung sind höher als die von 45-Stahl und ABS-Kunststoff. Die Verwendung von Aluminiumlegierungsmaterialien begünstigt die Herstellung von Integralbauteilen mit hohen Steifigkeitsanforderungen.

Aluminiumlegierungen weisen eine ausgezeichnete Wärmeleitfähigkeit, elektrische Leitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit auf. Die Leistungsparameter der A380-Aluminiumlegierung und anderer Materialien sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Aluminiumlegierungen sind gut bearbeitbar und recycelbar. Wenn davon ausgegangen wird, dass der Schnittwiderstandskoeffizient der am leichtesten zu schneidenden Magnesiumlegierung 1 beträgt, ist der Schnittwiderstand anderer Metalle in der Tabelle aufgeführt. Es ist ersichtlich, dass die Schnittfestigkeit von Aluminiumlegierungen geringer ist als die von Kupfer, Eisen und anderen Materialien und der Schneidvorgang relativ einfach ist.

Ist das Schweißen von Aluminium schwierig?

Aluminium ist ein weiches und sehr formbares Metall. Für die meisten Strukturen ist es weniger stark. Um die Festigkeit von Aluminium zu verbessern, ist es notwendig, Legierungselemente hinzuzufügen, wobei Kupfer, Silizium, Mangan, Magnesium und Zink die Hauptzusatzelemente sind, die eine Rolle bei der Festigung fester Lösungen spielen. Aluminium und seine Legierungen werden in vielen Branchen häufig verwendet.

Das Schweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen ist schwieriger als das von kohlenstoffarmem Stahl und seine Schweißeigenschaften unterscheiden sich von denen von kohlenstoffarmem Stahl. Die spezifische Leistung ist wie folgt:

1. Die mechanischen Eigenschaften von Schweißverbindungen werden weicher und die Korrosionsbeständigkeit nimmt ab.

2. Die chemische Aktivität ist sehr stark und der feuerfeste Oxidfilm bildet sich leicht auf der Oberfläche.

3. Starke Wärmeleitfähigkeit, beim Schweißen kann es leicht zu Unlöslichkeit kommen.

4. Fehler wie Poren, Risse, Hinterschnitte, Schlackeneinschlüsse und eine schlechte Schweißnahtbildung können auftreten.

5. Der lineare Ausdehnungskoeffizient ist groß (etwa doppelt so hoch wie der von kohlenstoffarmem Stahl) und es kann beim Schweißen leicht zu Verformungen kommen.

6. Die Wärmeleitfähigkeit ist groß (etwa fünfmal so hoch wie bei kohlenstoffarmem Stahl) und bei gleicher Schweißgeschwindigkeit ist die Wärmezufuhr zwei- bis viermal höher als bei geschweißtem Stahl.

Klassifizierung der Aluminiumlegierungsschweißtechnologie

Mit der Erweiterung des Anwendungsbereichs von Aluminiumlegierungen werden immer mehr Probleme deutlich. Mit dem Fortschritt der Forschung wurde die Schweißtechnologie von Aluminiumlegierungen stark weiterentwickelt. Derzeit gibt es hauptsächlich Wolfram-Argon-Lichtbogenschweißen (WIG), Schmelzinertgasschweißen (MIG), Laserschweißen (LBW) und Reibrührschweißen (FSW). Warten Sie.

Schutzgasschweißen

Das Wolfram-Inertgasschweißen (WIG) ist ein typisches Schutzgasschweißen und die am häufigsten verwendete Schweißmethode. Beim Schweißen werden die Wolframelektrode und die Schweißoberfläche als Elektroden verwendet, und zum Schutz des Lichtbogens wird Helium- oder Argongas als Schutzgas zwischen den beiden Elektroden geleitet, und der Draht und das Grundmetall werden durch sofortige Hochspannungsentladung geschmolzen. und die Aluminiumlegierungsteile werden geschweißt und geformt sowie Schweißen und Reparieren von Gussfehlern.

Es weist im Wesentlichen folgende technische Merkmale auf:

1. Einfach zu bedienen, flexibel und kontrollierbar, an verschiedene Arbeitsbedingungen und Umgebungen anpassbar und kostengünstig;

2. Die Wärmeeinflusszone ist schmal und die Verformung der Schweißverbindung ist bei ausreichender Drahtzufuhr gering und die Gesamtleistung der Verbindung ist hoch.

3. Die Leistung des Schweißprozesses ist gut und stabil und die Schweißnaht ist dicht und schön.

MIG-Schweißen

Sowohl MIG (GMA-Metalllichtbogenschweißen) als auch WIG sind Schutzgasschweißen. Der Unterschied besteht darin, dass beim WIG-Schweißen Wolframelektroden als feste Elektroden verwendet werden, während beim MIG-Schweißen das gefüllte Drahtmaterial selbst als Elektroden verwendet wird.

Beim Metall-Inertgas-Schutzgasschweißen von Aluminiumlegierungen wirken Spannung und Strom auf das Ende der Elektrode des Schweißdrahts, und zwischen der Elektrode und dem Grundmetall entsteht augenblicklich ein hoher Druck, der das Grundmetall und das Grundmetall schmilzt Rille, und der Tropfen am Ende des Drahtes fällt ab und geht vertikal zum Grundmetall über. Auf dem Schmelzbad des Materials bildet sich eine Schweißzone.

Der Anwendungsprozess des MIG-Schweißens von Aluminiumlegierungen ist jedoch relativ begrenzt, da die Weichheit des Aluminiumdrahts zu einer schlechten Drahtzuführbarkeit führt und das geschmolzene Aluminium beim Schweißen dazu neigt, das Phänomen des „Hängens, aber nicht Tropfens“ zu bilden, was leicht auftritt um Tropfen zum Spritzen zu bringen. Der Vorteil besteht darin, dass das MIG-Schweißen schneller ist als das WIG-Schweißen und der Schweißbewegungsbereich beim Schweißen großer Werkstücke klein ist. Durch die Anpassung der Drahtvorschubgeschwindigkeit kann die Schweißeffizienz mehrere Meter pro Minute erreichen.

Laserschweißen

Beim Laserstrahlschweißen (Laser Beam Welding LBW) werden hochenergetische Laserimpulse eingesetzt, um das Material lokal in einem kleinen Bereich zu erhitzen. Die Energie der Laserstrahlung diffundiert durch Wärmeleitung in das Innere des Materials und das Material wird geschmolzen, um ein spezifisches Schmelzbad zu bilden. Nach der Erstarrung verbindet sich das Material zu einem Ganzen.

Der Vorteil des Laserschweißens besteht darin, dass der Schweißangriffspunkt klein ist, die Hochleistungswärmequelle konzentriert ist, dicke Platten geschweißt werden können, die Wärmeeinflusszone schmal ist und die Schweißverformung gering ist. Gleichzeitig stellt das Laserschweißen hohe Anforderungen an die Schweißpositionierung, teure Schweißgeräte und hohe Schweißkosten. Bei Metallmaterialien wie Aluminium und Magnesium ist das Laserreflexionsvermögen hoch und das direkte Schweißen ist schwierig.

Die Bestrahlung von Materialien mit Lasern unterschiedlicher Leistungsdichte zeigt, dass, wenn die Leistungsdichte am Werkstück mehr als 107 W/cm2 erreicht, das Metall in der Heizzone in sehr kurzer Zeit vergast und das Gas in einem kleinen Loch in der Heizzone konvergiert Schmelzbad und bilden ein Das kleine Loch ist das Zentrum für die Wärmeübertragung, und in der Nähe des kleinen Lochs bildet sich ein Schmelzbad, was den „Schlüsselloch“-Effekt des Laser-Tiefschweißens darstellt. Um die durch dieses Phänomen verursachte Unebenheit des Schmelzbades zu vermeiden, ist es möglich, die Laserenergie zu reduzieren, die Schweißgeschwindigkeit zu erhöhen oder das Umschmelzen des Nugget-Bereichs zu steuern, um die Blasen in der Schmelzzone zu entfernen und die Porenbildung zu reduzieren .

FReibrührschweißen

Das Reibrührschweißen (FSW) ist eine neuartige Festphasenverbindungstechnologie, die auf der traditionellen Reibschweißtechnologie basiert. An der zu verschweißenden Grenzfläche steigt beim Vorrücken des Rührkopfes entlang der Schweißnaht die Temperatur des Schweißmaterials an, das plastifizierte Metall erfährt durch mechanisches Rühren und Stauchen eine starke plastische Verformung und bildet eine dichte Festphasenverbindung nach Diffusion und Rekristallisation.

Im Vergleich zu herkömmlichen Schweißverfahren bietet die FSW-Technologie folgende Vorteile:

1. Niedrige Schweißtemperatur und geringe Schweißverformung;

2. Die mechanischen Eigenschaften der Schweißnaht sind gut;

3. Der Schweißprozess ist einfach, wirtschaftlich und umweltfreundlich.

Vorsichtsmaßnahmen beim Schweißen von Aluminium

1. Vor dem Schweißen der Aluminiumlegierung sollte die Oberfläche der Aluminiumlegierung gereinigt werden. Es dürfen kein Öl, Staub usw. vorhanden sein, und die Oberfläche der Aluminiumlegierungsschweißstelle kann mit Aceton gereinigt werden. Die dicke Aluminiumlegierung sollte mit einer Drahtbürste und anschließend mit Aceton gereinigt werden.

2. Beim Schweißen einer Aluminiumlegierung sollte zuerst die Oberfläche der Aluminiumlegierung gereinigt werden und es darf kein öliger Rauch, Staub usw. vorhanden sein. Darüber hinaus sollte die dicke Aluminiumlegierung mit einer Drahtbürste und dann mit Aceton gereinigt werden .

3. Wenn die Platten verglichen werden, können die Platten vorgewärmt werden, wodurch verhindert werden kann, dass eine unzureichende Vorwärmung zu undurchdringlichen Schweißnähten führt, und die Löcher beim Löschen des Lichtbogens mit kleinen Strombögen gefüllt werden.

4. Das Schweißen muss standardisiert und entsprechend der Blechdicke geschweißt werden.

5. Das Kabel des Schweißbrenners sollte nicht zu lang sein. Wenn es zu lang ist, bleibt der Drahtvorschub stabil.

Fallstudien zum Schweißen

Anforderungen an Schweißmaterialien:

Auswahl des Schutzgases

Zu den beim Schweißen verwendeten Schutzgasen gehören die Edelgase Argon (Ar) und Helium (He), und Argon wird häufig in der Produktion verwendet. Das zum Schweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen verwendete Argon muss die folgenden Reinheitsanforderungen (Volumenanteil) erfüllen: Argon ist größer als 99.99 %, Helium ist kleiner als 0.04 %, Sauerstoff ist kleiner als 0.03 % und der Massenanteil von Wasser ist kleiner als 0.07 %. Derzeit kann die Reinheit des in China produzierten Argongases diese Anforderung im Allgemeinen erfüllen, sodass vor der Verwendung keine weitere Reinigungsbehandlung erforderlich ist.

Auswahl von Wolframelektroden

Beim Argon-Lichtbogenschweißen werden vier Arten von Wolframelektrodenmaterialien verwendet: reines Wolfram, thoriertes Wolfram, Cerwolfram und Zirkoniumwolfram. Reines Wolfram hat einen hohen Schmelz- und Siedepunkt und ist nicht leicht zu schmelzen und zu verflüchtigen, aber seine Elektronenemissionsfähigkeit ist schlechter als die von thoriertem Wolfram und Cerwolfram. Das Hinzufügen von 1.0 % bis 2.0 % Thoriumoxid (Tho) zur Elektrode aus reinem Wolfram wird als thorierte Wolframelektrode bezeichnet. Es verfügt über eine starke Elektronenemissionsfähigkeit, eine hohe zulässige Stromdichte und eine stabile Lichtbogenverbrennung. Allerdings weist das Element Thorium eine gewisse Radioaktivität auf, was seiner Popularisierung und Anwendung entgegensteht. Die derzeit weit verbreitete Cer-Wolfram-Elektrode (Marke WCe20) wird durch Zugabe von 1.8 % bis 2.2 % Ceroxid (Verunreinigung ≤ 0.1 %) zu reinem Wolfram hergestellt. Die Cer-Wolfram-Elektrode verfügt über eine niedrige elektronische Austrittsarbeit, eine hohe chemische Stabilität, eine hohe Zuverlässigkeit der wiederholten Lichtbogenzündung und eine hohe zulässige Stromdichte (wenn beispielsweise Gleichstrom-Argon-Lichtbogenschweißen verwendet wird, ist die zulässige Stromdichte 5 % bis 8 % höher als die der Thorium-Wolfram-Elektrode), niedrige Verbrennungsverlustrate und eliminiert Radioaktivität.

Auswahl des Lösungsmittels

Beim Gasschweißen und Kohlenstofflichtbogenschweißen oxidiert die Oberfläche des geschmolzenen Metalls leicht und bildet einen Oxidfilm. Um die Schweißqualität sicherzustellen, müssen die Oxidschicht und andere Verunreinigungen mit einem Flussmittel entfernt werden. Das zum Gasschweißen und Kohlelichtbogenschweißen verwendete Flussmittel ist eine Mischung aus Chlorid- und Fluoridpulvern verschiedener Kalium-, Natrium-, Lithium-, Kalzium- und anderer Elemente. Beim Gasschweißen, Kohlelichtbogenschweißen, Kehlnahtschweißen, Überlappungsschweißen und anderen Verbindungen ist es oft schwierig, die restliche Schlacke auf der Schweißkonstruktion vollständig zu entfernen. In diesem Fall sollten je nach Aluminiumlegierungsmaterial unterschiedliche Flussmittel ausgewählt werden. Bei Aluminium-Magnesium-Legierungen sollten keine natriumhaltigen Flussmittel verwendet werden.

Auswahl des Schweißdrahtes

Beim Schweißen von Aluminiumlegierungsmaterialien ist die Auswahl des Schweißdrahts für Aluminiumlegierungen sehr wichtig, und vor der Auswahl sollte Folgendes verstanden werden:

Sind alle Aluminiumlegierungsmaterialien als Schweißzusatzlegierungen akzeptabel?

Können alle Aluminiumlegierungen geschweißt werden?

Welche Fallstricke sollten vermieden werden?

Wie wählt man eine Schweißzusatzlegierung aus?

Welche Kriterien sollten bei der Auswahl berücksichtigt werden?

Aluminiumlegierungsserien müssen bekannt sein

Welchen Schweißdraht soll ich wählen?

Ein Grundmetall kann mit einer Vielzahl von Schweißmaterialien aus Aluminiumlegierungen geschweißt werden, z. B. 5083-5083-Schweißdrähte: 5356, 5183, 5556 und andere Schweißdrähte können verwendet werden. Die mit jedem Schweißdraht erzielte Schweißverbindung kann jedoch nur bei einer bestimmten Leistung die beste sein. Bei der Auswahl des besten Schweißdrahtes sollte die Endanwendungsleistung der Schweißkonstruktion im Vordergrund stehen. Insgesamt werden vor allem folgende Leistungsindikatoren untersucht:

• Lötbarkeit und Rissfreiheit
• Zug oder Scherung
• Duktilität der Schweißnaht
• Korrosionsbeständigkeit
• Hochtemperaturleistung
• Übereinstimmungsgrad nach dem Eloxieren

Anforderungen an Schweißer

Sollte im Einklang mit dem „Prozessnormen für das Schweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen"

Vorbereitung vor dem Schweißen

1. Für die Bearbeitung von Aluminiumnuten sollten mechanische Methoden (einschließlich Scheren) verwendet werden. Bei der Plasmaflammenbearbeitung sollten mindestens 3 mm vom verfärbten Teil entfernt werden. Schichten, Einschlüsse, Grate, Grate und Oxidfarben. Die Oberfläche der Nut sollte einen silberweißen metallischen Glanz haben; Führen Sie bei Bedarf eine 100-prozentige PT an der Nut und im Bereich von mindestens 50 mm auf beiden Seiten durch.

2. Die Oberflächenreinigung muss in einem Bereich von mindestens 50 mm auf dem Schweißdraht, der Nutoberfläche und beiden Seiten durchgeführt werden (einschließlich der Entfernung von Oberflächenoxidfilmen, Ablagerungen, Verschmutzungen und unqualifizierter Oxidationsfarbe). Zum Schleifen können Sie eine Edelstahl-Drahtscheibenbürste mit einem Durchmesser von 0.15 bis 0.2, einen Metallschleifkopf (d. h. einen elektrischen Fräser), eine manuelle Scheibenfräsmaschine, eine Feile (sollte eine spezielle Lichtbogenfeile für Aluminium sein), einen Schaber und Aceton verwenden ( Das in Aceton getauchte weiße Tuch sollte sauber sein. Verwenden Sie kein Baumwolltuch oder Baumwollgarn, um zu vermeiden, dass beim Abwischen Flusen herauskommen. Beachten Sie jedoch, dass diese Werkzeuge vor dem Gebrauch gereinigt werden sollten und dass auch darauf geachtet werden sollte, nicht zu drücken Beim Reinigen dringt der Oxidfilm in das Grundmaterial ein, wenden Sie also beim Reinigen nicht zu viel Kraft an. Es ist jedoch nicht erlaubt, zum Schleifen Schleifscheiben oder gewöhnliches Schleifpapier zu verwenden, da das Aluminiummaterial sehr weich ist und die Sandpartikel darin verbleiben Aluminiummaterial, und nach dem Schweißen treten leicht Fehler wie Poren und Schlackeeinschlüsse auf.

3. Bei ausgelagerten thermischen Bearbeitungsteilen wie Köpfen usw. sollte grundsätzlich eine 100-prozentige PT auf der Oberfläche des Aluminiummaterials nach dem Eintreffen im Werk durchgeführt werden, und RT sollte bei Bedarf an unbestimmten Teilen durchgeführt werden.

4. Die Oberfläche des Schweißdrahtes kann mit einer Edelstahldrahtbürste oder sauberem Ölschleifpapier geschrubbt werden; Der Schweißdraht mit einer dicken Oxidhaut auf der Oberfläche muss nach dem Schleifen vor dem Schweißen chemisch gereinigt werden. Chemische Reinigung: Etwa 70 bis 5 Minuten in einer 10- bis 0.5-prozentigen NaOH-Lösung bei 3 °C einweichen, dann mit Wasser abspülen, dann etwa 15 bis 3 Minuten bei Raumtemperatur in einer 1-prozentigen HNO2-Lösung einweichen, mit warmem Wasser abspülen und dann verwenden Trocknen Sie es mit einem Haartrockner (Luftkompressor ist nicht zulässig, da sich Wasser und Öl in der Luft befinden) und stellen Sie es vor der Verwendung in einen Ofen bei 100 °C. Diese Methode kann auch für Aluminiumwerkstoffe herangezogen werden.

5. Der gereinigte Schweißdraht und die Schweißteile sollten sauber und trocken gehalten werden. Berühren oder blasen Sie die Schweißteile nicht mit den Händen. Schweißer tragen im Allgemeinen weiße Schweißerhandschuhe. Tragen Sie aus Angst vor Ärger keine schmutzigen Handschuhe. Verschmutzung ist vor dem Schweißen strengstens untersagt. Andernfalls sollten Sie die Reinigung erneut durchführen. Lokale Verschmutzungen können teilweise erneut gereinigt werden. Am besten bedecken Sie beide Seiten der Fase mit weißem Papier. Generell sollte das Schweißen unmittelbar nach der mechanischen Reinigung erfolgen. Erfolgt innerhalb von 4 Stunden nach der Reinigung keine Schweißung, sollte vor dem Schweißen noch einmal gereinigt werden.

6. Der Zusammenbau der Schweißkonstruktion muss präzise sein. Wenn die Montage nicht in Ordnung ist, sollte darüber nachgedacht werden, die Teile auszutauschen, anstatt die Montage zu erzwingen, um übermäßige Belastungen zu vermeiden. Vor dem formellen Schweißen sollte die Nutgröße überprüft werden und das Schweißen kann erst nach Bestehen der Norm durchgeführt werden.

7. Der für das Heftschweißen ausgewählte Schweißdraht und die angewandten Prozessmaßnahmen stimmen mit dem Schweißprozess überein.

8. Versuchen Sie, beim Zusammenbau von Schweißteilen Heftschweißungen an Spannungskonzentrationsstellen (z. B. an Schweißnahtkreuzungen und Ecken an Werkstücken usw.) zu vermeiden. Die Länge und der Abstand der Heftnähte können in der folgenden Tabelle aufgeführt werden: (mm)

9. Heftnähte dürfen keine Mängel wie Risse, Poren, Schlackeneinschlüsse etc. aufweisen, andernfalls müssen sie entfernt und neu verschweißt werden. Anstelle des Punktschweißens an der ursprünglichen Stelle sollte in der näheren Umgebung nachgeschweißt werden; Wenn der Stumpfschweißspalt im Prozess nicht angegeben wird, kann er 2 bis 4 mm betragen.

10. Bei der Heftschweißung, die in die dauerhafte Schweißnaht einschmilzt, muss sichergestellt werden, dass die Oxidschicht auf der Oberfläche eindringt und entfernt wird (nur Silberweiß ist zulässig) und an beiden Enden der Schweißnaht ein glatter Übergang geschaffen wird, um den Lichtbogen zu erleichtern Verbindung, andernfalls sollte es getrimmt werden.

11. Beim Schweißen der Längsnaht müssen die Lichtbogenstartplatte und die Lichtbogenrückzugsplatte an beiden Enden der Schweißverbindung platziert werden. Die Lichtbogenstartplatte und die Lichtbogenrücklaufplatte bestehen aus Aluminium mit der gleichen Qualität und Dicke wie das geschweißte Teil. Versuchen Sie, beim Schweißen von Gurtnähten Lichtbogenkrater zu vermeiden.

12. Wenn während des Schweißvorgangs Risse in den Positionierungslötstellen auftreten, die dazu führen, dass sich die Kante der Platine verschiebt oder sich der Spalt verändert, sollte der Schweißvorgang sofort abgebrochen werden und der Schweißvorgang kann erst nach der Reparatur fortgesetzt werden.

13. Während des Schweißvorgangs sollten die schwarze Asche und die Oxide auf der Oberfläche der oberen Schweißnaht mit einer Drahtbürste gereinigt werden. Achten Sie beim Schweißen auf den Brenner, also auf die Stelle, an der der Lichtbogen geschlossen wird. Der Lichtbogen kann 10 bis 20 mm vom Schweißanfang entfernt gestartet werden und dann zum Schweißen schnell zum Startende zurückkehren. Die erste Lage wird geradlinig verschweißt. 

14. Aluminiumschweißnähte werden beim Schweißen verformt und neigen zum Zusammenbruch. Daher sollten Vorrichtungen und Trägerplatten vor dem Schweißen gezielt hergestellt werden. Wenn Klemmen verwendet werden, müssen sowohl die Vorder- als auch die Rückseite der Teile festgeklemmt werden, und die Steifigkeit und Klemmkraft der Klemmen sollte moderat sein, denn wenn sie zu klein sind, können sie die Verformung nicht kontrollieren. Die Anzugskraft beträgt vorzugsweise 350 kg/100 mm. Weichaluminiumbefestigungen können aus Kohlenstoffstahl oder Edelstahl bestehen, was die Wärmeableitung verlangsamen kann; Verstärkte Aluminiumbefestigungen können aus Aluminium hergestellt werden, was die Wärmeableitung verbessern kann. Längsnahtklemmen können vom Typ Tastatur sein, Ringnähte können hydraulische Wulstklemmen sein.

Beim Zusammenfügen der Längsnaht kann der Spalt entsprechend vergrößert werden, so dass nach dem Schweißen Raum für Schrumpfung bleibt; Für die kreisförmige Naht (einschließlich kreisförmiger Flansche, Flansche usw.) sind einige umgekehrt versetzte oder kantige Kanten reserviert, da der Flansch nach dem Schweißen zusammenbricht und sich verformt. Das Material der Trägerplatte ist im Allgemeinen Edelstahl oder Kohlenstoffstahl, und Graphit kann zur Herstellung der Trägerplatte für das Aluminiumschweißen mit geringen Anforderungen verwendet werden. Auch der Einfluss auf die Abkühlgeschwindigkeit der Schweißnaht sollte bei der Auswahl des Trägerplattenmaterials berücksichtigt werden.

Schweißanforderungen

1. Lizenzierte Schweißer sollten gemäß den Schweißprozessdokumenten und anderen Dokumenten schweißen.

2. Wenn in der Schweißumgebung eine der folgenden Situationen auftritt, sollten wirksame Schutzmaßnahmen ergriffen werden, andernfalls ist Schweißen nicht zulässig:

• Die Schweißumgebung ist nicht sauber, es gibt Staub und Rauch;
• Die Windgeschwindigkeit in der Schweißumgebung beträgt mindestens 1.5 m/s;
• Die relative Luftfeuchtigkeit in der Schweißumgebung beträgt mehr als 80 %.
• Der Außeneinsatz ist regnerisch oder schneereich; 5) Die Schweißtemperatur liegt unter 5 °C;

3. Das Schweißen von Aluminiumprodukten erfolgt an einem speziellen Standort, und der Standort sollte mit Gummi oder Flanell abgedeckt werden; Beim Schweißen sollte es von Lüftungsöffnungen, Türen und Fenstern ferngehalten werden, um die Gasschutzwirkung nicht zu beeinträchtigen.

4. Beim manuellen Wolfram-Argon-Lichtbogenschweißen von Aluminium wird im Allgemeinen Wechselstrom verwendet, um eine Kathodenzerstäubung zu erzeugen. Beim Argon-Lichtbogenschweißen mit schmelzender Elektrode wird eine Gleichstrom-Rückwärtsverbindung verwendet. Wenn aufgrund von Gerätebeschränkungen Gleichstromschweißen verwendet wird, bildet sich im Allgemeinen eine Schicht aus Oxidfilm oder sogar schwarzer Asche auf der Oberfläche der Schweißnaht, die mit einer Drahtbürste oder einem Lappen abgewischt werden kann. Der durch Flussmittelrückstände oder Oxidation entstandene weiße Film auf der Oberfläche der Schweißnaht kann mit einer Drahtbürste oder einem Lappen und heißem Wasser abgewischt werden.

5. Vorwärmen vor dem Schweißen: Aufgrund der starken Wärmeleitfähigkeit von Aluminium sollte beim manuellen Argon-Wolfram-Lichtbogenschweißen eine Dicke von mehr als 10 mm vorgewärmt werden, es sollte jedoch 100 °C und die Zwischenschichttemperatur während des Schweißens nicht überschreiten Beim Schweißen sollte die Temperatur 100°C nicht überschreiten. Abhängig von der jeweiligen Situation kann es mit einer Flamme oder einem Ferninfrarotstrahlbrett erhitzt werden.

6. Während des Schweißvorgangs sollte sich der Füllpunkt des Schweißdrahts nicht direkt unter dem Lichtbogen befinden, sondern am Rand des Schmelzbads, etwa 0.5 bis 1.0 mm von der Mittellinie des Lichtbogens entfernt. Der Einfüllpunkt des Schweißdrahtes sollte nicht höher als die Oberfläche des Schmelzbades oder im Lichtbogen liegen.

7. Eine Schweißnaht sollte so weit wie möglich auf einmal geschweißt werden und beim erneuten Schweißen nach einem Schweißstopp auf halbem Weg sollte sie sich um 10 bis 20 mm überlappen. Vor der nächsten Schweißung von Mehrlagenschweißungen wird die Oberflächenfarbprüfung der vorherigen Schweißung durchgeführt, nur Silberweiß ist zulässig; und Defekte wie Oberflächenverschmutzungen und Schlackeneinschlüsse werden gründlich entfernt. Der Lichtbogenkrater sollte gefüllt und die Lichtbogenverbindung verschmolzen und durchdrungen sein.

8. Bewehrungshöhe, Höhenunterschied und Breitenunterschied der Verbindungsschweißnähte vom Typ A und B sind wie folgt: mm:

9. Wenn die Dicke der Schale weniger als oder gleich 12 mm für die D-Schweißung des Verbindungsrohrs und der Schale beträgt, sollte die Schale im Allgemeinen mit der Kante der Kante und der Höhe der Kante stumpf verschweißt werden ist 25~30mm.

10. Die Schweißnahtdicke t von Verbindungen der Kategorien C und D darf nicht weniger als das 0.7-fache des kleineren Wertes der Dicke δ1 und δ2 der Bauteile auf beiden Seiten der Kehlnaht betragen und darf nicht weniger als 3 mm betragen, sofern nicht anders angegeben in der Zeichnung. Die Dicke der Abdeckplatte sollte 10 mm nicht überschreiten (wie in der Abbildung unten dargestellt); Wenn die Auskleidung oder die Verbundplatte mit einer Abdeckplatte kombiniert wird, um die Kehlnaht zu überlappen, stellt die Dicke der Abdeckplatte die Seitenlänge L2 der Kehlnaht dar. Die Grenze der Seitenlänge sollte bei L2 ≤ 4 mm t ≥ 0.7 L2 erfordern.

11. Die Schweißnähte der C- und D-Verbindungen sollten einen glatten Übergang zum Grundmetall haben.

12. Die Oberfläche der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone sollte zu 100 % überprüft werden und es dürfen keine Mängel wie Risse, mangelnde Verschmelzung, Poren, Lichtbogenkrater, Schlackeneinschlüsse und Spritzer vorhanden sein, und es dürfen sich außerhalb keine Lichtbogenstellen befinden die Schweißnaht.

13. Auf der Schweißoberfläche von Aluminium-Druckbehältern dürfen keine Hinterschneidungen vorhanden sein. Die Hinterschnitttiefe der Schweißoberfläche des atmosphärischen Druckbehälters darf nicht größer als 0.5 mm sein, die durchgehende Länge des Hinterschnitts darf nicht größer als 100 mm sein und die Gesamtlänge des Hinterschnitts auf beiden Seiten der Schweißnaht darf 10 mm nicht überschreiten % der Länge der Schweißnaht.

14. Schweißreihenfolge der Wärmetauscherrohre des Wärmetauschers: Rohrplattenbaugruppe (die reservierte Länge der Wärmetauscherrohre sollte für die spätere Bearbeitung nicht weniger als 4 mm betragen); Reinigung von Rohrenden und Rohrboden; Rohrerweiterung an einem Ende; einseitig verschweißter Rohrboden; Bearbeitung von ungeschweißten Wärmetauscherrohrenden; Erweiterung von Rohren; Reinigung von Rohrenden und Rohrböden; Schweißen von Wärmetauscherrohren auf der ungeschweißten Seite. 

15. Beim Aluminiumschweißen sollte auf die relativ große stumpfe Kante der Nut geachtet werden, im Allgemeinen 2 bis 6 mm. Bei Verbindungen mit Trägerplatten kann die stumpfe Kante entsprechend gekürzt werden. Wenn die Aluminiumplatte dünn ist, sollte beim Stumpfschweißen das Randstumpfschweißen berücksichtigt werden, z. B. wenn ≤3 mm das Kantenschweißen und kein Drahtschweißen berücksichtigt. Aluminiumschweißen kann auf beiden Seiten gleichzeitig geschweißt werden, je nach Situation mit oder ohne Draht auf der Rückseite.

Schweißreparatur

1. Für die zu reparierenden Mängel sollte die Ursache analysiert, Verbesserungsmaßnahmen vorgeschlagen werden und mit der Reparatur erst nach der Vorbereitung des Schweißreparaturprozesses begonnen werden (es sollten Verarbeitungsgeräte in Betracht gezogen werden, um Schweißverformungen zu verhindern) (die Die folgende Tabelle zeigt die Analyse von Schweißfehlern und deren Ursachen im Allgemeinen.

2. Die Anzahl der Nacharbeiten an derselben Stelle der Schweißnaht sollte das 2-fache nicht überschreiten.

3. Verwenden Sie im Allgemeinen einen Metallschleifkopf, um Defekte und Abschrägungen zu entfernen. Wenn der Defekt tief ist, kann er zuerst mit dem angegebenen manuellen Fräsen geschliffen werden, und dann kann die Rillenoberfläche mit einem Metallschleifkopf geschliffen werden. Die Nut sollte eine gleichmäßige Breite, eine glatte Oberfläche und eine zum Schweißen geeignete Nut haben. An beiden Enden der Nut ist ein gewisses Gefälle vorhanden (in der Regel nicht größer als 1:4).

4. Mängel müssen vor der Nacharbeit beseitigt werden, und im Allgemeinen sollte eine 100 %ige PT-Bestätigung durchgeführt werden (wenn es sich bei dem Mangel um einen Riss handelt, muss eine 100 %ige PT-Bestätigung durchgeführt werden). Bei der Reparatur von Schweißnähten müssen nur die Mängel beseitigt werden. Graben Sie nicht zu tief. Führen Sie ggf. eine RT durch, um zu bestätigen, dass die Mängel vollständig beseitigt wurden. Füllen Sie beim Reparieren von Schweißnähten nicht zuerst den Draht, sondern verwenden Sie den Lichtbogen, um das Metall im reparierten Schweißbereich zu schmelzen.

5. Die Leistungs- und Qualitätsanforderungen der nachbearbeiteten Schweißnaht sollten mit denen der ursprünglichen Schweißnaht übereinstimmen.

6. Die Hauptschweißfehler beim Aluminiumschweißen sind Poren und Risse:

Ursachen für Porosität: Die Porosität beim Aluminiumschweißen entsteht hauptsächlich durch den Eintritt von Wasserstoff in das Schweißbad. Zu den Wasserstoffquellen gehören: Materialien, Schweißdraht, Schutzgas, Drahtvorschubmechanismus, Schweißerhandschuhe und zu hohe Umgebungsfeuchtigkeit, wie z. B. verunreinigter Schweißdraht, Oxidfilm auf dem Material und dem Schweißdraht selbst, Ölflecken oder Schweißflecken auf der Drahtzuführung Mechanismus usw. Vorsichtsmaßnahme:

• Der Wasserstoffgehalt im Material und Schweißdraht beträgt ≤0.4 ml/100 g;
• Der Öl- und Oxidfilm sollte von der Oberfläche des zu schweißenden Werkstücks entfernt werden und die Lagerzeit sollte 4 Stunden nicht überschreiten. Nach der Oberflächenreinigung sollten die Nut und beide Seiten mit trockenen, sauberen und fusselfreien Gegenständen abgedeckt werden;
• Möglichst polierten Schweißdraht verwenden, ansonsten erfolgt die Behandlung wie oben;
• Verunreinigungsgehalt im Schutzgas: H2≤0.001 %; ​​O2≤0.02 %; N2≤0.1 %; H2O≤0.02 %;
• Schutzgasleitung: Im Allgemeinen werden Edelstahlrohre oder Kupferrohre verwendet, und der Schlauch besteht aus Kunststoffrohren anstelle von Gummi- oder anderen wasserabsorbierenden Schläuchen. Die Kühlwasserleitung sollte vor dem Schweißen überprüft werden, um sicherzustellen, dass kein Wasser austritt. Bei hoher Umgebungsfeuchtigkeit sollte das Schutzgas erhitzt werden, um die Rohrleitung zu spülen.
• Drahtvorschubmechanismus: Es dürfen keine Ölflecken vorhanden sein, das Drahtvorschubrohr besteht aus einem Polytetrafluorethylenrohr oder Nylon und die Verschmutzung und das Kondenswasser im Rohr sollten vor dem Schweißen gereinigt werden.
• Umgebung vor Ort: Die Temperatur sollte 25 °C nicht überschreiten, die relative Luftfeuchtigkeit sollte 50 % nicht überschreiten und die Umgebung sollte sauber gehalten werden;
• Schweißer: Arbeitskleidung sollte möglichst weiß sein, damit Verschmutzungen rechtzeitig erkannt und beseitigt werden können. Achten Sie beim Schweißen auf Schweiß- und Ölflecken, um die Schweißnaht nicht erneut zu verunreinigen;
• Versuchen Sie vor dem Schweißen, an der Prüfplatte zu schweißen, um zu prüfen, ob das Schutzgas und die Rohrleitung geeignet sind.
• Vorsichtsmaßnahmen beim Schweißprozess: Doppelseitiges Schweißen anstelle von einseitigem Schweißen verwenden; Dünnere Schweißnähte begünstigen das Entweichen von Luftlöchern besser als dickere. Schweißdrähte mit großem Durchmesser sind vorteilhaft, um Luftlöcher zu reduzieren. Vorwärmen vor dem Schweißen und langsames Abkühlen nach dem Schweißen; Reduzieren Sie die Lichtbogenspannung, erhöhen Sie den Strom und verringern Sie die Schweißgeschwindigkeit, was sich positiv auf die Verringerung der Porosität auswirkt.

Ursachen für Risse: Die Schweißbarkeit des Materials ist schlecht; die Rissfestigkeit wird bei der Auswahl des Schweißdrahtes nicht berücksichtigt; Die Struktur ist zu zurückhaltend. Vorsicht:

• Bei Aluminiumwerkstoffen mit schlechter Schweißbarkeit sollte vor dem Schweißen die Rissbeständigkeit und nicht nur die Festigkeit berücksichtigt werden. Bei Bedarf kann die Schweißkonstruktion nach dem Glühen geschweißt und nach dem Schweißen abgeschreckt und gealtert werden.
• Wählen Sie Schweißdraht mit guter Rissbeständigkeit, z. B. Schweißdraht, der Elemente mit niedrigem Schmelzpunkt wie Si enthält.
• Minimieren Sie den Grad der Einspannung der Schweißverbindungen und legen Sie die Schweißreihenfolge angemessen fest, sodass die Schweißnaht eine seitliche Schrumpfungszugabe aufweist, um die Schweißspannung zu reduzieren. Wenn kein Heftschweißen erforderlich ist, führen Sie kein Heftschweißen durch, und wenn Sie doppelseitiges Heftschweißen durchführen können, führen Sie kein einseitiges Heftschweißen durch.
• Versuchen Sie, das einseitige Schweißen auf doppelseitiges Schweißen umzustellen.

Anforderungen an die Fehlererkennung

1. 100 % RT sollte nach dem Nahtschweißen des Kopfes durchgeführt werden, und 100 % RT oder 100 % PT sollten nach der Umformung gemäß den Vorschriften durchgeführt werden.

2. Schweißnähte der Klassen A und B bestehen im Allgemeinen zu 100 % aus RT.

3. Die Schweißverbindungen der Klassen C und D am Behälter bestehen zu 100 % aus PT.

4. Die Reparaturschweißnaht auf der Aluminiumoberfläche besteht zu 100 % aus PT.

5. 100 % PT wird an den Schweißmarkierungen durchgeführt, nachdem die temporären festen Verbindungsschweißnähte von Aluminiumbefestigungen und Verbindungsstangen entfernt wurden.

6. Andere Teile, die eine Fehlererkennung in der Zeichnung erfordern.

12 Schweißfehler und ihre Lösungen beim Schweißen von Aluminiumlegierungen

Die Auswahl von Schweißdrähten aus Aluminium und Aluminiumlegierungen richtet sich hauptsächlich nach der Art des Grundmetalls, wobei die Anforderungen an die Rissfestigkeit der Verbindung, die mechanischen Eigenschaften und die Korrosionsbeständigkeit umfassend berücksichtigt werden. Manchmal, wenn ein bestimmter Punkt zum Hauptwiderspruch wird, sollte sich die Auswahl des Schweißdrahtes auf die Lösung dieses Hauptwiderspruchs unter Berücksichtigung anderer Anforderungen konzentrieren

Unter normalen Umständen werden beim Schweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen Schweißdrähte gleicher oder ähnlicher Qualität wie das Grundmetall verwendet, um eine bessere Korrosionsbeständigkeit zu erzielen. Beim Schweißen von wärmebehandelten Aluminiumlegierungen mit hoher Heißrissneigung hängt die Auswahl des Schweißdrahts jedoch hauptsächlich von der Lösung ab. Beginnend mit der Rissbeständigkeit unterscheidet sich die Zusammensetzung des Schweißdrahts stark vom Grundmetall.

Häufige Mängel (Schweißprobleme) und vorbeugende Maßnahmen:

1. Durchbrennen

Verursachen:

A. Übermäßiger Wärmeeintrag;

B. Unsachgemäße Nutbearbeitung und zu großes Montagespiel der Schweißkonstruktionen;

C. Beim Punktschweißen ist der Abstand zwischen den Lötstellen zu groß, was zu starken Verformungen beim Schweißvorgang führt.

Vorsichtsmaßnahmen:

A. Reduzieren Sie den Schweißstrom und die Lichtbogenspannung entsprechend und erhöhen Sie die Schweißgeschwindigkeit.

B. Große stumpfe Kantengröße reduziert Wurzelspalt;

C. Beim Punktschweißen den Abstand der Lötstellen entsprechend verkleinern.

2. Spaltöffnungen

Ursache:

A. Auf dem Grundmetall oder dem Schweißdraht befinden sich Öl, Rost, Schmutz, Dreck usw.;

B. Der Luftstrom an der Schweißstelle ist groß, was dem Gasschutz nicht förderlich ist.

C. Der Schweißlichtbogen ist zu lang, was die Wirkung des Gasschutzes verringert;

D. Der Abstand zwischen Düse und Werkstück ist zu groß und die Gasschutzwirkung nimmt ab;

e. Falsche Auswahl der Schweißparameter;

F. An der Stelle, an der sich der Lichtbogen wiederholt, entstehen Luftlöcher;

G. Die Reinheit des Schutzgases ist gering und die Gasschutzwirkung gering;

H. Die Luftfeuchtigkeit der Umgebungsluft ist hoch.

Vorsichtsmaßnahmen:

A. Reinigen Sie vor dem Schweißen sorgfältig den Öl-, Schmutz-, Rost-, Zunder- und Oxidfilm auf der Oberfläche des Schweißdrahts und des Schweißstücks und verwenden Sie Schweißdraht mit einem höheren Gehalt an Desoxidationsmittel.

B. Angemessene Auswahl an Schweißplätzen;

C. Reduzieren Sie die Lichtbogenlänge entsprechend;

D. Halten Sie einen angemessenen Abstand zwischen der Düse und der Schweißnaht ein.

e. Versuchen Sie, einen dickeren Schweißdraht zu wählen und die Dicke der stumpfen Kante der Werkstücknut zu erhöhen.

F. Versuchen Sie, Lichtbogenschläge nicht an derselben Position zu wiederholen. Wenn wiederholte Lichtbogenzündungen erforderlich sind, sollte der Lichtbogenzündpunkt poliert oder abgekratzt werden; Sobald an einer Schweißnaht ein Lichtbogen entsteht, versuchen Sie, so lange wie möglich zu schweißen, und unterbrechen Sie den Lichtbogen nicht nach Belieben, um die Anzahl der Verbindungen zu verringern. An der Verbindungsstelle muss ein gewisser Überlappungsbereich der Schweißnaht vorhanden sein;

G. Schutzgas wechseln;

H. Überprüfen Sie die Größe des Luftstroms;

ich. Vorwärmen von unedlen Metallen;

J. Überprüfen Sie, ob Luft austritt und die Luftröhre beschädigt ist.

k. Schweißen Sie bei niedriger Luftfeuchtigkeit oder verwenden Sie eine Heizung.

3. Der Lichtbogen ist instabil

Ursache:

Netzkabelanschluss, Schmutz oder Wind.

Vorsichtsmaßnahmen:

A. Überprüfen Sie alle leitenden Teile und halten Sie die Oberfläche sauber;

B. Entfernen Sie den Schmutz von der Fuge;

C. Versuchen Sie, nicht an Stellen zu schweißen, die zu Störungen des Luftstroms führen können.

4. Schlechte Schweißnahtbildung

Ursache:

A. Falsche Auswahl der Schweißspezifikationen;

B. Der Winkel des Schweißbrenners ist falsch;

C. Schweißer verfügen über keine Erfahrung in der Bedienung;

D. Die Öffnung der Kontaktspitze ist zu groß;

e. Schweißdraht, Schweißteile und Schutzgas enthalten Feuchtigkeit.

Vorsichtsmaßnahmen:

A. Wiederholtes Debuggen zur Auswahl der geeigneten Schweißspezifikation;

B. Halten Sie einen angemessenen Neigungswinkel des Schweißbrenners ein;

C. Wählen Sie die passende Kontaktspitzenöffnung;

D. Reinigen Sie den Schweißdraht und das Schweißstück vor dem Schweißen sorgfältig, um die Reinheit des Gases sicherzustellen.

5. Unvollständige Penetration

Ursache:

A. Die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch und der Lichtbogen ist zu lang;

B. Unsachgemäße Nutbearbeitung und zu geringer Geräteabstand;

C. Die Schweißspezifikation ist zu klein;

D. Der Schweißstrom ist instabil.

Vorsichtsmaßnahmen:

A. Verlangsamen Sie die Schweißgeschwindigkeit entsprechend und senken Sie den Lichtbogen;

B. Reduzieren Sie die stumpfe Kante entsprechend oder vergrößern Sie den Wurzelspalt;

C. Erhöhen Sie den Schweißstrom und die Lichtbogenspannung, um eine ausreichende Wärmezufuhr für das Grundmetall sicherzustellen.

D. Fügen Sie ein stabilisiertes Stromversorgungsgerät hinzu

e. Dünner Schweißdraht hilft, die Eindringtiefe zu erhöhen, dicker Schweißdraht erhöht die Ablagerungsmenge und sollte daher entsprechend ausgewählt werden.

ein Bild

6. Nicht verschmolzen

Ursache:

A. Der Oxidfilm oder Rost auf dem Schweißteil wird nicht gereinigt;

B. Unzureichende Wärmezufuhr.

Vorsichtsmaßnahmen:

A. Reinigen Sie die zu schweißende Oberfläche vor dem Schweißen

B. Erhöhen Sie den Schweißstrom und die Lichtbogenspannung und verringern Sie die Schweißgeschwindigkeit.

C. U-förmige Verbindungen werden für dicke Platten verwendet, V-förmige Verbindungen werden jedoch im Allgemeinen nicht verwendet.

7. Knacken

Ursache:

A. Das konstruktive Design ist unangemessen und die Schweißnähte sind zu konzentriert, was zu einer übermäßigen Zwangsbeanspruchung der Schweißverbindungen führt.

B. Das Schmelzbad ist zu groß, überhitzt und die Legierungselemente verbrennen;

C. Der Lichtbogenkrater am Ende der Schweißnaht kühlt schnell ab;

D. Die Zusammensetzung des Schweißdrahtes passt nicht zum Grundmetall;

e. Das Verhältnis von Tiefe zu Breite der Schweißnaht ist zu groß.

Vorsichtsmaßnahmen:

A. Entwerfen Sie die Schweißstruktur richtig, ordnen Sie die Schweißnähte angemessen an, vermeiden Sie den Spannungskonzentrationsbereich so weit wie möglich und wählen Sie die Schweißreihenfolge angemessen aus.

B. Reduzieren Sie den Schweißstrom oder erhöhen Sie die Schweißgeschwindigkeit entsprechend;

C. Der Betrieb des Lichtbogenkraters muss korrekt sein, indem zum Auffüllen des Lichtbogenkraters eine Lichtbogen-Schlagplatte hinzugefügt oder ein Stromdämpfungsgerät verwendet wird.

D. Richtige Auswahl des Schweißdrahtes.

8. Schlackeneinschluss

Ursache:

A. Unvollständige Reinigung vor dem Schweißen;

B. Ein zu hoher Schweißstrom führt dazu, dass die Kontaktspitze teilweise schmilzt und sich mit dem Schmelzbad vermischt, wodurch Schlackeneinschlüsse entstehen.

C. Die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch.

Vorsichtsmaßnahmen:

A. Verstärken Sie die Reinigungsarbeiten vor dem Schweißen. Beim Mehrlagenschweißen sollte die Schweißnahtreinigung ebenfalls nach jedem Schweißdurchgang erfolgen;

B. Um den Einbrand sicherzustellen, reduzieren Sie den Schweißstrom entsprechend und drücken Sie die Kontaktspitze beim Schweißen mit hohem Strom nicht zu tief.

C. Reduzieren Sie die Schweißgeschwindigkeit entsprechend, verwenden Sie Schweißdraht mit höherem Desoxidationsmittelgehalt und erhöhen Sie die Lichtbogenspannung.

9. Hinterschnitt

Ursache:

A. Der Schweißstrom ist zu groß und die Schweißspannung ist zu hoch;

B. Die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch und der Fülldraht ist zu gering;

C. Die Taschenlampe schwingt ungleichmäßig.

Vorsichtsmaßnahmen:

A. Stellen Sie den Schweißstrom und die Lichtbogenspannung richtig ein.

B. Erhöhen Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit entsprechend oder reduzieren Sie die Schweißgeschwindigkeit.

C. Bemühen Sie sich, die Taschenlampe gleichmäßig zu schwenken.

10. Schweißnahtverschmutzung

Ursache:

A. Unsachgemäße Schutzgasabdeckung;

B. Der Schweißdraht ist nicht sauber;

C. Das Grundmaterial ist unsauber.

Vorsichtsmaßnahmen:

A. Prüfen Sie, ob der Luftzufuhrschlauch undicht ist, ob Zugluft vorhanden ist, ob die Gasdüse locker ist und ob das Schutzgas richtig verwendet wird;

B. Ob die Schweißmaterialien richtig gelagert sind;

C. Entfernen Sie Öl und Fett, bevor Sie andere mechanische Reinigungsmethoden anwenden.

D. Entfernen Sie das Oxid, bevor Sie eine Edelstahlbürste verwenden.

11. Schlechte Drahtzufuhr

Ursache:

A. Die Kontaktspitze und der Schweißdraht werden gezündet;

B. Schweißdrahtverschleiß;

C. Sprühlichtbogen;

D. Der Drahtvorschubschlauch ist zu lang oder zu eng;

e. Das Drahtvorschubrad ist defekt oder abgenutzt;

F. Auf der Oberfläche von Schweißmaterialien befinden sich viele Grate, Kratzer, Staub und Schmutz.

Vorsichtsmaßnahmen:

A. Reduzieren Sie die Spannung der Drahtvorschubrolle und verwenden Sie das langsame Startsystem.

B. Überprüfen Sie die Kontaktfläche aller Schweißdrähte und minimieren Sie die Kontaktfläche zwischen Metall und Metall.

C. Überprüfen Sie den Zustand der Kontaktspitze und des Drahtvorschubschlauchs sowie den Zustand des Drahtvorschubrads.

D. Prüfen Sie, ob der Durchmesser der Stromdüse übereinstimmt;

e. Verwenden Sie verschleißfeste Materialien, um ein Abschneiden beim Drahtvorschub zu vermeiden.

F. Überprüfen Sie den Verschleißzustand der Drahtspule;

G. Wählen Sie die passende Größe, Form und Oberflächenbeschaffenheit des Drahtvorschubrads;

H. Wählen Sie Schweißmaterialien mit besserer Oberflächenqualität.

12. Schlechter Lichtbogenstart

Ursache:

A. Schlechte Erdung;

B. Die Größe der Kontaktspitze ist falsch;

C. Es gibt kein Schutzgas.

Vorsichtsmaßnahmen:

A. Überprüfen Sie, ob alle Erdungsbedingungen gut sind, und verwenden Sie einen langsamen Start oder einen Heißlichtbogenstart, um das Starten des Lichtbogens zu erleichtern.

B. Überprüfen Sie, ob der Innenraum der Kontaktspitze durch Metallmaterialien blockiert ist.

C. Nutzen Sie die Gasvorreinigungsfunktion;

D. Ändern Sie die Schweißparameter.

Tuofa glaubt, dass es beim Aluminiumschweißen Probleme gibt

Mit der Anwendung von Aluminiumlegierungen in immer mehr Industrien hat das Problem ihrer Reparaturverbindung auch die Aufmerksamkeit immer mehr Wissenschaftler auf sich gezogen. Durch verschiedene Schweißtests an Aluminiumlegierungen wurde festgestellt, dass der Reifegrad der Reparaturtechnologie noch nicht den Entwicklungsbedürfnissen der Industrie entspricht und noch verschiedene Probleme darin bestehen.

Das Gas-Wolfram-Lichtbogenschweißen und das Metall-Inertgas-Schutzgasschweißen sind derzeit die beiden am weitesten verbreiteten Schweißmethoden. Diese beiden Technologien weisen jedoch eine große Wärmeeinflusszone auf, und das Schweißgut muss geschmolzen und dann erstarrt werden, was Auswirkungen auf die Schweißung hat die Struktur. Größer und die Eigenspannung ist hoch, was zu schwerwiegenden Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften der Verbindung führt. Die Energiestrahldichte beim Laserschweißen ist hoch und das Verhältnis von Tiefe zu Breite der Schweißnaht ist groß, es bilden sich jedoch sehr leicht Poren, und die hohen Kosten schränken auch die Popularisierung von Anwendungen ein. Das Rührreibschweißen bietet eine Lösung für das Hitzeproblem, das Rührreibschweißen erfordert jedoch einen relativ hohen Stauchdruck und eine relativ große Vorwärtsantriebskraft, und die Ausrüstung ist im Allgemeinen kompliziert und sperrig, was ihre Entwicklung einschränkt.

Fazit

Als technischer Metallwerkstoff, der in den letzten Jahren einen rasanten Aufschwung erlebt hat, wird Aluminiumlegierung aufgrund ihrer geringen Dichte, hohen spezifischen Festigkeit und spezifischen Steifigkeit sowie guten Korrosionsbeständigkeit häufig in der Luft- und Raumfahrt, Automobilen, Schiffen und anderen Bereichen eingesetzt. .

Eine Reihe von Problemen wie schlechte Schweißbarkeit und schlechte Leistung der Formschicht beim Schweißen schränken jedoch die Entwicklung von Strukturteilen aus Aluminiumlegierungen ein. Daher ist die Schweißtechnologie für Aluminiumlegierungen zu einer der Hauptforschungsrichtungen globaler Wissenschaftler geworden. Mit seinem professionellen Service und der kompromisslosen Produktqualität hat Tuofa das Vertrauen von Fortune-500-Unternehmen beim Schweißen und Herstellen von Aluminiumlegierungen gewonnen.

Wenn Sie einen reaktionsschnellen, verantwortungsbewussten und zuverlässigen Hersteller suchen, Tuofa CNC-Bearbeitung hält unsere Versprechen durch pünktliche und effiziente Lieferung ein.

Als führender Top-Hersteller in Shenzhen, China, sind wir bestrebt, sicherzustellen, dass jeder unserer Kunden einen zufriedenstellenden Service erhalten kann, denn unsere Produkte können für sich selbst sprechen. Unser Rapid Prototyping, Blechbearbeitung, CNC-Bearbeitung Dazu gehören komplexe und präzise optische Teile, Automobilteile, medizinische Geräte oder Teile für die Luft- und Raumfahrt. Überlassen Sie Tuofa die schwierigste Arbeit, egal wie kompliziert Ihr Projekt ist, wir können unser Bestes tun, um Ihre Bedürfnisse zu erfüllen.