Das beste Verfahren für hochpräzise dünnwandige Aluminium-Zylinderteile

Das Betriebsverfahren betrifft insbesondere ein numerisch gesteuertes Bearbeitungsverfahren für Aluminiumzylinderteile, insbesondere ein Bearbeitungsverfahren für dünnwandige Präzisionszylinderteile aus Aluminium.

Abbildung 1-11 Dünnwandige Aluminiumzylinderteile

Im Brauchtum CNC-Bearbeitung, CNC-Technologieschema für Aluminiumzylinderteile: Derzeit werden für die Bearbeitung präziser dünnwandiger Aluminiumzylinderteile im Allgemeinen gewöhnliche Drehmaschinen oder CNC-Werkzeugmaschinen verwendet, und für die radiale Spannung werden Allzweckvorrichtungen und Spezialvorrichtungen verwendet. Unter der kombinierten Wirkung von Kraft und Schneidwärme verformt es sich sehr leicht und kann die Anforderungen an die Größen- und Formgenauigkeit der Teile nicht erfüllen.

Diese Arbeitsweise stellt eine Bearbeitungsmethode für Aluminiumzylinderteile dar, die das Problem der Verformung bei der Bearbeitung dünnwandiger Präzisionszylinderteile aus Aluminium löst.

Stanzen oder Formen von Rohlingen für Aluminiumrohrteile

Die Aluminiumrohrteile werden durch Rohrmaterial verarbeitet. Wenn die Struktur der Teile nicht für die Verarbeitung mit Rohrmaterialien geeignet ist, können zur Vermeidung von Materialverschwendung Gussrohlinge für Teile verwendet werden, die keiner hohen Überlastung standhalten müssen und keine besonderen Anforderungen an umfassende mechanische Eigenschaften stellen; Wenn die Teile einer bestimmten hohen Überlastung standhalten müssen, gibt es entsprechende Anforderungen an umfassende mechanische Eigenschaften. Unter der Prämisse der Kosteneinsparung kann das Gesenkschmieden zur Bildung des Rohlings in Betracht gezogen werden, es müssen jedoch die entsprechenden technischen Anforderungen für die Rohlingsherstellung gestellt werden die Anforderungen an das Produktdesign.

Der Außendurchmesser der vorgedrehten Aluminiumrohrteile und die gesamte Länge des Werkstücks

Setzen Sie zunächst das Standard-Aluminiumrohr der Aluminiumrohrteile in die Dehnungsplattenhalterung über die gesamte Länge ein, verwenden Sie die vorderen und hinteren oberen Doppeloberteile und rauhen Sie den Außendurchmesser und die gesamte Länge des Werkstücks auf der Drehmaschine. Zur Grobbearbeitung wird eine horizontale Drehmaschine eingesetzt. Da es sich bei dem Rohmaterial um ein dünnwandiges Rohrmaterial handelt, kann eine Dehnungsplattenhalterung über die gesamte Länge zum Einbringen in das Werkstück verwendet werden, wie in Abbildung 1-12 dargestellt. Die Dehnungsplatte besteht aus hochfestem Federstahl 65 Mn und die Härte nach der Wärmebehandlung kann 50 bis 55 HRC erreichen.

Im Innenloch des Zylinderteils besteht ein Spalt von 0.2 bis 0.3 mm. Die zum Schruppen ausgewählte Klinge ist eine Wendeschneidplatte TCMT160404-PR und der Schneidenbogen beträgt R0.4 mm. Die Bearbeitungszugabe für die Schruppbearbeitung beträgt 3–4 mm in Durchmesserrichtung und 3–4 mm an der Stirnfläche. Die Schnittparameter sind: Schnittgeschwindigkeit vc=180~250 m/min, Vorschubmenge f=0.2~0.3 mm/U, Hinterschnitt ap=1.5~2 mm.

Abbildung 1-12 Schematische Darstellung des Außendurchmessers und der Dehnungsplattenbefestigung über die gesamte Länge von vorgedrehten Aluminiumzylinderteilen

Grobes Drehen des Innenlochs von Aluminiumzylinderteilen

Setzen Sie die Werkzeughalterung der Innenlochhalterung der Aluminium-Laufteile zum Grob- und Feindrehen in die Innenlochhalterung der Aluminium-Laufteile zum Grob- und Feindrehen ein und verwenden Sie die Innenlochhalterung der Aluminium-Laufteile zum Grob- und Feindrehen Drehmaschine zum Spannen des Rohdreh-Aluminiumlaufs. Bei der Innenlochbefestigung des Teils wird das Innenloch des Aluminiumzylinderteils aufgeraut. Die Innenlochvorrichtung zum Grob- und Feindrehen von Aluminiumzylinderteilen umfasst Flansch 1, Positionierungshülse 2, Klemmkörper 3, Schraube 4, Zugstift 5, Gleitkern 6, Positionierungsblock 7, Kegelhülse 8 und Klemmschuh 9, Flanschplatte 1 .

Die Positionierungshülse 2 und der Klemmkörper 3 werden nacheinander als Ganzes befestigt und verbunden, der Gleitkern 6 befindet sich im zentralen Loch der Positionierungshülse 2, das vordere Ende der Positionierungshülse 2 ist mit dem Positionierungsblock 7 verschraubt , und das innere Loch des vorderen Endes des Klemmkörpers 3 ist mit einer konischen Hülse 8 fixiert. Der Klemmschuh 9 ist in der konischen Hülse angeordnet und sein hinteres Ende ist über den Zugstift 6 fest mit dem Gleitkern 5 verbunden Der Zugstift kann sich in der Begrenzungsbohrung der Positionierhülse hin- und herbewegen, und die Außenkonusfläche des Spannschuhs 9 ist passend zum Innenkonus mit der Konushülse 8 verbunden (siehe Abbildung 1-13).

Abbildung 1-13 Schematische Darstellung der Innenlochvorrichtung zum Spannen von Aluminiumzylinderteilen zum Grob- und Feindrehen

1 – Flansch 2 – Positionierungshülse 3 – Klemmkörper 4 – Schraube 5 – Zugstift 6 – Gleitkern 7 – Positionierungsblock 8 – Konische Hülse 9 – Klemmschuh

Der Innenlochprozess zum Grobdrehen von Aluminiumrohrteilen erfolgt mit einer horizontalen Drehmaschine. Da es sich bei dem Werkstück um ein dünnwandiges Rohrmaterial handelt, führt die normale Klemmung zu einer Verformung des Werkstücks, die Größe liegt außerhalb der Toleranz und die Koaxialität kann nicht garantiert werden, daher wird ein grobdrehendes Aluminiumrohr verwendet. Die Innenlochbefestigung des Teils, wie in Abbildung 1-14 dargestellt, wird an der Werkzeugmaschine verwendet, um die Innenlochbefestigung der Aluminiumrohrteile zum Grob- und Feindrehen und die Innenlochbefestigung der Aluminiumrohrteile zum Grobdrehen zu klemmen wird auf eine bestimmte Art und Weise verarbeitet.

Die Innenlochklemme der Aluminiumrohrteile des Schruppdrehens besteht aus hochwertigem Kohlenstoff-Werkzeugstahl T8A und die Härte nach dem Abschrecken kann 55 HRC erreichen. Die Wandstärke der Innenlochklemme der Aluminiumrohrteile erreicht 18 mm, was ihre Festigkeitsanforderungen gewährleisten kann. Die Innenlochbefestigung von Aluminiumrohrteilen zum Schruppdrehen wird wiederholt durch Schruppdrehen, Abschrecken, Fertigdrehen, Schleifen und andere Prozesse bearbeitet. Es kann die Genauigkeit nach wiederholtem Spannen und Demontieren gewährleisten und die Produktions- und Verarbeitungsanforderungen erfüllen. Die spezifische Implementierungsstruktur ist in Abbildung 1-15 dargestellt.

Abbildung 1-14 Schematische Darstellung der inneren Lochbefestigungsstruktur von vorgedrehten Aluminiumrohrteilen

1 – Linke Endabdeckung des Schruppdrehzylinders 2 – Innenloch-Klemmkörper zum Schruppdrehen 3 – Rechte Endabdeckung des Schruppdrehzylinders 4 – Werkstück

Abbildung 1-15 Schematische Darstellung der spezifischen Implementierungsstruktur des Grob- und Feindrehens des Innenlochs von Aluminiumzylinderteilen

1 – Flansch 2 – Fixierhülse 3 – Klemmkörper 4 – Schraube 5 – Zugstift 6 – Gleitkern 7 – Fixierblock 8 – Konische Hülse 9 – Linke Endabdeckung 10 – Klemmkörper 11 – Rechte Endabdeckung 12 – Werkstück 13 – Klemme Watt

Der Klemmschuh hat eine Außenkonusoberflächenstruktur, die zur Innenkonusoberfläche der Konushülse passt, und am Klemmkörper ist ein Stopfen angebracht, der verhindert, dass der Zugstift herauskommt. Das vordere Ende des Spannschuhs ist gleichmäßig mit mehreren Lücken entlang des Umfangs verteilt, was der elastischen Verformung des Spannschuhs zum Festklemmen des Werkstücks dient. Der Spindelölzylinder der Werkzeugmaschine treibt den Gleitkern an, um in der Positionierungshülse zu gleiten, und der Spindelölzylinder treibt den Gleitkern an, um den Zugstift zusammen mit der geneigten Oberfläche des Klemmschuhs zu ziehen, um gemeinsam mit der geneigten Oberfläche zu gleiten die Kegelhülse im Vorrichtungskörper und das Werkstück wird radial gespannt.

Das Werkstück wird in die Innenlochklemme des vorgedrehten Aluminiumzylinderteils gelegt, und nachdem die beiden Enden durch die Endkappen axial gedrückt werden, wird das Ganze in das Innenloch der Innenlochklemme des vorgedrehten Aluminiumzylinderteils gelegt Zylinderteil gesteckt und festgeklemmt. Die Bearbeitungszugabe bei diesem Verfahren beträgt 2 bis 3 mm in Durchmesserrichtung und die Endfläche des Innenlochs beträgt 1 bis 2 mm. Die Schnittparameter sind: Schnittgeschwindigkeit vc=180~250 m/min, Vorschubmenge f=0.2~0.3 mm/U, Rückschnittmenge ap=1.5~2 mm.

Stabilitätsbehandlung

Bei der Stabilisierungsbehandlung handelt es sich im Allgemeinen um einen Kälte-Wärme-Zyklus oder eine Kälte- und Hitzeschockalterung. Der Prozess und die Parameter der Stabilitätsbehandlung sind im Allgemeinen wie folgt: Zuerst abkühlen, die Temperatur beträgt -100 °C, und 2 Stunden lang aufbewahren; Luftgekühlt und wieder auf Raumtemperatur gebracht, dann länger als 3 Stunden aufbewahrt und anschließend wärmegealtert. Die Temperatur beträgt 185 bis 195 ° C und die Wärmekonservierung beträgt 2 bis 3 Stunden. Nachdem der Ofen auf 80 °C abgekühlt ist, kann er luftgekühlt werden. Die Zykluszeiten, Prozesspositionen und Bearbeitungsparameter der Stabilitätsbehandlung sollten entsprechend der Struktur und den technischen Anforderungen der Teile festgelegt werden.

Abschluss des Formprozesses

Mit der elastischen Airbag-Klemme zum Präzisionsdrehen von Aluminiumrohrteilen (siehe Abbildung 1-16) wird das Werkstück auf dem Positionierungstisch des Klemmkörpers und der Positionierungsfläche des Positionierungshalterings montiert, um die Positionierung des Werkstücks zu realisieren. Durch Aufblasen des am Spannkörper angebrachten Airbags 4 wird das Werkstück gespannt und anschließend die Form des Aluminium-Zylinderteils fertiggestellt.

Abbildung 1-16 Schematische Darstellung des Aufbaus der elastischen Airbaghalterung für die präzisionsgedrehten Aluminiumrohrteile

1 – Flansch 2 – Schraube 3 – Klemmkörper 4 – Airbag 5 – Werkstück 6 – Sicherheitsventil 7 – Schnelllöseventil 8 – Fixierring 9 – Schnellrohrverbindung

Nach der Stabilitätsbehandlung erfolgt der Endbearbeitungsprozess. Da es sich bei diesem Prozess um einen Endbearbeitungsprozess handelt, entspricht die Größe des fertigen Produkts der Größe des fertigen Produkts und die Referenz ist festgelegt. Um die Verarbeitung abzuschließen, sollten Geräte mit hoher Präzision, stabilem Zustand und ausreichender Kühlung verwendet werden. Bei der Vorrichtungskonstruktion sollte eine Verbesserung der Maßhaltigkeitsanforderungen für die Positionierung in Betracht gezogen werden. Während des Bearbeitungsprozesses sollte die Bearbeitungskonsistenz der Referenzpositionierungsmaße der Teile sichergestellt werden, um sicherzustellen, dass die Teile und die Vorrichtungspositionierungsteile während der Endbearbeitung die beste Passform erreichen. Daher ist die elastische Airbagklemme für präzisionsgedrehte Aluminium-Zylinderteile speziell konzipiert.

Um das Problem des Spannens und Verformens einer großen Anzahl hochpräziser dünnwandiger Werkstücke aus Nichteisenmetallen zu lösen, bietet diese Betriebsmethode eine elastische Airbag-Klemme für die Endbearbeitung von Aluminiumzylinderteilen. Die spezifische Implementierungsstruktur ist in Abbildung 1-17 dargestellt.

Abbildung 1-17 Schematische Darstellung der spezifischen Umsetzungsstruktur des Außendurchmessers und der Gesamtlänge der fertigen Aluminiumzylinderteile

1 – Flanschplatte 2 – Schraube 3 – Klemmkörper 4 – Airbag 5 – Werkstück 6 – Sicherheitsventil 7 – Schnelllöseventil 8 – Fixierring 9 – Schnellwechsel-Rohrverbindung

Der Klemmenkörper 3 wird mit Schrauben 1 am Maschinenflansch 2 befestigt, der Luftsack 4 wird auf den Klemmenkörper 3 aufgesteckt, die Verbindungsrohrverbindungen des Luftsacks 4 werden in die entsprechenden Positionierungslöcher des Klemmenkörpers gesteckt und Der Positionierungsanschlagring 8 ist am Klemmenkörper angebracht. Insbesondere ist der Airbag in seiner Position begrenzt. Das Sicherheitsventil 6 und das Schnelllöseventil 7 werden in die entsprechenden Positionierungslöcher am Klemmkörper 3 eingebaut und mit der entsprechenden Rohrverbindung des Airbags verbunden. Die Schnellwechsel-Rohrverbindung 9 mit Einwegventil wird durch die Positionierungslöcher des Positionierungs-Prallrings 8 geführt und mit den Rohrverbindungen des Airbags 4 verbunden, jede Verbindung überprüft und eine Luftdichtheitsprüfung durchgeführt.

Wenn der Airbag nicht aufgeblasen ist, wird das Werkstück 5 auf dem Positionierungstisch des Klemmkörpers 3 und der Positionierungsfläche des Positionierungsanschlagrings 8 installiert, um die Positionierung des dünnwandigen Werkstücks zu realisieren. 4. Aufblasen, Luftdruck des Airbags 4 über das Sicherheitsventil einstellen. Wenn der Aufblasdruck höher ist als der Einstelldruck des Sicherheitsventils, beginnt das Sicherheitsventil zu arbeiten und der Airbag wird aufgeblasen. Unter der Wirkung der elastischen Kraft des Airbags wird das Werkstück festgezogen, um das Werkstück 5 zu erreichen, um mit der Bearbeitung zu beginnen. Erfassen Sie das Werkstück 5, stellen Sie den Druck des Airbags ein, ziehen Sie nach der Bearbeitung des Werkstücks am Griff des Schnellablassventils 7 und lassen Sie die Luft aus dem Airbag 4 ab. Nachdem die Designanforderungen erfüllt sind, entfernen Sie das Werkstück 5 und die Bearbeitung ist vollendet.

Der aufblasbare Airbag selbst ist elastisch und die Straffkraft des Airbags wirkt gleichmäßig auf die dünnwandigen Aluminiumrohrteile. Die Größe der elastischen Kraft des Airbags kann durch das Sicherheitsventil eingestellt werden, und die Größe der Airbag-Spannkraft kann entsprechend der Wandstärke und Festigkeit der dünnwandigen Aluminiumrohrteile angepasst werden. Die Spannvorrichtung eignet sich zum Be- und Entladen von Werkstücken und kann die Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit präziser dünnwandiger Aluminiumzylinderteile gewährleisten. Die Bearbeitungszugabe beträgt 0.5 bis 1 mm in Durchmesserrichtung und die Bearbeitungszugabe für die Endfläche am Außendurchmesser beträgt 0.2 bis 0.5 mm. Die Schnittparameter sind: Schnittgeschwindigkeit vc=300~380 m/min, Vorschubmenge f=0.05~0.1 mm/U, Rückschnittmenge ap=0.05~0.15 mm.

Abschluss des Innenlochprozesses

Das Werkstück wird mittels Bezugspunkt-Außenkreispositionierung und axialem Gewindepressen in die Innenlochhalterung der fertig bearbeiteten Aluminiumzylinderteile geladen und dann durch den Klemmschuh 9 (siehe Abbildung 1-13) der Innenlochhalterung des Rohteils festgeklemmt und feindrehende Zylinderteile aus Aluminium. Ziehen Sie ein Ende der Innenlochlehre für die Aluminium-Laufteile des Feindrehers fest, und das andere Ende nutzt die Zwinge 3 des integrierten Mittelrahmens (siehe Abbildung 1-18), um am Körper 2 der Innenlochlehre des zu stoßen Feindrehen der Aluminium-Laufteile (siehe Abbildung 1-19) am Außenkonus, um die Klemmung abzuschließen. Das Vibrationsreduzierungswerkzeug dient zur Bearbeitung des Innenlochs des Aluminiumzylinderteils und die Bearbeitungszugabe beträgt 0.5 bis 1 mm in Durchmesserrichtung. Die Schnittparameter sind: Schnittgeschwindigkeit vc = 300–380 m/min, Vorschubgeschwindigkeit f = 0.05–0.1 mm/U, der Betrag des Messerrücklaufs ap = 0.05–0.15 mm.

Da es sich bei diesem Prozess um einen Endbearbeitungsprozess handelt, sollten CNC-Werkzeugmaschinen oder Drehzentrumsgeräte mit hoher Präzision, stabilem Zustand und ausreichender Kühlung verwendet werden, um die Endbearbeitung abzuschließen. Bevor jede Schicht mit der Bearbeitung von Teilen beginnt, ist es notwendig, die Ausrüstung vorzuwärmen, sie länger als 0.5 Stunden im Leerlauf zu lassen und dann mit der Bearbeitung zu beginnen, nachdem der beste stabile Zustand der Ausrüstung erreicht ist. Entsprechend den Präzisionsanforderungen der Teilebearbeitung sollten vor der Bearbeitung der Rundlauf und das Axialspiel der Hauptwelle des Geräts überprüft werden, um die Bearbeitungsanforderungen zu erfüllen.

Abbildung 1-18 Schematische Darstellung der Struktur des integrierten Mittelrahmens, der die Innenlochbefestigung des Grob- und Feindrehens trägt Aluminiumteile

1-Lager 2-Basis 3-Ring

Abbildung 1-19 Schematische Darstellung der inneren Lochbefestigungsstruktur feingedrehter einfacher Aluminiumteile

1-Linke Endabdeckung 2-Hauptkörper 3-Rechte Endabdeckung

Die Werkzeugkonstruktion garantiert Toleranzanforderungen

Entwerfen Sie spezielle Werkzeuge für die Innenlochbefestigung von Präzisionsdrehteilen aus Aluminiumrohren, um die Verarbeitungsqualität sicherzustellen. Bei der Werkzeugkonstruktion sollte eine zuverlässige Positionierung berücksichtigt werden, und die Spannmethode sollte eine Kraftverformung der Teile vermeiden und die Methode der Positionierung des Bezugsaußenkreises und der axialen Gewindekompression übernehmen. Der Positionierungsteil der Vorrichtung und der Referenzaußenkreis des Teils sind spielpassend, und die Größe des Spiels sollte den Positionstoleranzanforderungen entsprechen.

Während des Bearbeitungsprozesses sollte durch die Einspannung des Werkstücks sichergestellt werden, dass die Positionierung des Werkstücks und der Vorrichtung sowie die Ebenheit und Parallelität der Pressfläche in gutem Zustand sind, und jede Oberfläche sollte gereinigt werden, um sicherzustellen, dass keine Späne eingeschlossen werden. Die Positionierung jeder Komponente der Vorrichtung sollte die geometrische Toleranz des Werkstücks gewährleisten. Der Presszustand wird entsprechend der Größe der Schnittkraft angepasst, und die Werkstückklemmung darf nicht zu fest sein, um eine Verformung der Klemmkraft nach der Bearbeitung zu vermeiden.

Bedeutung von Vorrichtungen

Der Klemmschuh 13 (siehe Abbildung 1-15) der Innenlochvorrichtung zum Schruppen und Schlichten von Aluminium-Laufteilen klemmt ein Ende der Innenloch-Halterung zum Schlichten von Aluminium-Laufteilen, und das andere Ende verwendet einen integrierten Typ, der das Innenloch stützt Vorrichtung zum Schruppen und Schlichten von Aluminium-Zylinderteilen. Die mittlere Rahmenzwinge 3 (siehe Abbildung 1-18) stößt gegen die konische Oberfläche des Innenloch-Vorrichtungskörpers 2 (siehe Abbildung 1-19) des präzisionsgedrehten Aluminium-Zylinderteils, um den Vorgang abzuschließen Spannen, und das Vibrationsdämpfungswerkzeug wird aufgerufen, um die dünnwandigen Präzisionsteile aus Aluminium einzustellen. Die Laufteile werden für die Endbearbeitung des Innenlochs bearbeitet.

Wie in den Abbildungen 1 bis 18 dargestellt, umfasst der integrale Stützrahmen ein Lager 1, eine Basis 2 und eine Zwinge 3. Die Zwinge ist durch das Lager drehbar mit dem Innenloch der Basis verbunden, und das Innenloch der Zwinge weist eine auf innere konische Oberfläche, die mit der konischen Oberfläche des Innenlochbefestigungshauptkörpers 2 (siehe Abbildung 1-19) des präzisionsdrehbaren Aluminiumzylinderteils übereinstimmt.

Abbildung 1-20 ist ein schematisches Diagramm der spezifischen Implementierungsstruktur des Außendurchmessers und der gesamten Länge des vorgedrehten Aluminiumzylinderteils.

Abbildung 1-20 Schematische Darstellung der spezifischen Implementierungsstruktur des Außendurchmessers und der gesamten Länge des vorgedrehten Aluminiumzylinderteils

1 – Fliesenerweiterungsvorrichtung über die gesamte Länge 2 – Werkstück 3 – Drehoberteil

Wie in Abbildung 1-21 dargestellt, umfasst das Vibrationsdämpfungswerkzeug einen Maschinenkopf 1, einen Werkzeugkörper 2, eine Kugel 3, eine Schallwand 4, eine Tellerfeder 5, einen offenen Werkzeugsitz 6 und eine Einstellschraube 7.

Abbildung 1-21 Schematische Darstellung des Aufbaus des Vibrationsreduzierungswerkzeugs

1 – Maschinenkopf 2 ein messerspezifisches Messer 3 eine Kugel 4 eine Prallplatte 5 eine Tellerfeder 6 – offener Messersitz 7 – Einstellschraube

 Angemessener Einsatz von Werkzeugen

Der Messerkörper 2 im vibrationsdämpfenden Werkzeug besteht aus Schnellarbeitsstahl W18Cr4V mit einer Abschreckhärte von 58–62 HRC. Der Messerkörper nimmt ein Hohlrohr an. Die Struktur des Hohlrohrs weist während des Schneidvorgangs eine gute Biege- und Torsionsverformungsbeständigkeit auf und die Wandstärke beträgt 20 mm. Das Werkzeug wird nach dem Abschrecken am Außenumfang des Werkzeugs geschliffen und die Toleranz wird auf 0.03 mm kontrolliert. Das Innenloch wird vor dem Abschrecken aufgerieben und die Maßtoleranz wird auf 0.05 mm kontrolliert.

Das Innenloch des Werkzeugs ist mit der Fähigkeit ausgestattet, Vibrationen zu eliminieren und Verformungen zu widerstehen. Die Tellerfeder 5 und die Kugel 3, die Vibrationen verschiedener Frequenzen eliminiert, sind durch eine Schallwand 4 getrennt; Die Einstellschraube 7 ist an einem Ende des Fräskörpers installiert, um die Länge und elastische Kraft der Tellerfeder anzupassen und sie an unterschiedliche Materialien und Schnitte anzupassen. kraftgroßes Werkstück. Der Werkzeugkörper ist zur Befestigung auf dem Werkzeugtisch der CNC-Werkzeugmaschine integral am offenen Werkzeughalter 6 befestigt. Der Maschinenkopf 1 ist durch die gezahnte V-förmige Nut eng mit dem anderen Ende des Fräskörpers verbunden und wird mit Schrauben gedrückt, um ihn fest zu befestigen. Im Werkzeugkörper ist ein Kühlrohr installiert, und die Hochdruck-Schneidflüssigkeit wird durch das Kühlloch in die Schneidwerkzeugspitze gegossen, um das Werkzeug und das Werkstück zu kühlen, und die Tellerfedern und Kugeln sind versetzt angeordnet.

Zum Schlichten wird im Allgemeinen der Schneidenbogen R0.2 mm verwendet. Die Bearbeitungswerkzeuge für wichtige Teile sollten sinnvoll angeordnet sein, das Stufenschneiden mit mehreren Werkzeugen sollte übernommen werden und Schruppen und Schlichten sollten getrennt sein. Das heißt, das im letzten Durchgang verwendete Werkzeug sollte getrennt von den in den vorherigen Schritten verwendeten Werkzeugen verwendet werden, um die endgültige Bearbeitungsqualität sicherzustellen.

Die Bearbeitungszugabe beträgt 0.5 bis 1 mm in Durchmesserrichtung, die Endfläche des Innenlochs beträgt 0.2 bis 0.5 mm, die Anzahl der Schneidtische beträgt: Schnittgeschwindigkeit vc = 300 bis 380 m/min, Vorschubgeschwindigkeit f = 0.05 bis 0.1 mm /R

Abschlusskontrolle

Bei der Erfassung allgemeiner Abmessungen sollten möglichst allgemeine Messwerkzeuge zum Einsatz kommen. Zur Erfassung von Genauigkeiten und Schlüsselmaßen können spezielle Messgeräte wie Dreikoordinatenmessgeräte, pneumatische Messgeräte oder Komparatoren eingesetzt werden.

Für die Erkennung geometrischer Toleranzen mit hohen Präzisionsanforderungen ist eine In-Machine-Messung zulässig, um den tatsächlichen Status der Teilebearbeitung objektiv wiederzugeben, d .

Vorteilhafte Auswirkungen: Im CNC-Bearbeitungsprojekt gewährleistet diese Arbeitsweise die Bearbeitungsgenauigkeit der präzisen dünnwandigen Aluminiumrohrteile. In verschiedenen Bearbeitungsstufen wird durch den Einsatz verschiedener Vorrichtungen die Positionierung und Klemmung der präzisen dünnwandigen Aluminiumrohrteile realisiert und so das Problem gelöst. Das Problem der Verformung präziser dünnwandiger Aluminiumzylinderteile unter Einwirkung der Schließkraft bei der Produktherstellung. Es können Aluminiumzylinder mit einer Wandstärke von 3 bis 6 mm verarbeitet werden, die Maßtoleranz liegt innerhalb von 0.05 mm und die Form- und Positionstoleranzen können ebenfalls innerhalb von 0.05 mm garantiert werden.

Tuofa CNC-Bearbeitung glaubt, dass; Diese Arbeitsweise eignet sich für die Bearbeitung verschiedener dünnwandiger Präzisions-Aluminiumzylinder. Es verfügt über eine hohe Positioniergenauigkeit, einfache Bedienung und bequemes Be- und Entladen von Werkstücken. Die Spannkraft kann gleichmäßig auf das Spannwerkstück wirken und die Spannkraft kann je nach Situation angepasst werden. Es eignet sich zum Positionieren und Spannen verschiedener dünnwandiger Aluminiumzylinder mit einem breiten Verarbeitungsbereich und starker Anwendbarkeit.